2018-08-16
pagproseso ng mga grooves, ledges;
dami ng pagkopya;
hugis ibabaw na paggamot;
pag-alis ng mga overhang mula sa mga panel na may linya na may iba't ibang mga materyales;
pagproseso ng tabas ng mga bahagi;
pagsasagawa ng iba pang mga operasyon.
Sa artikulong ito ay pag-uusapan natin nang detalyado ang tungkol sa mga end mill at mga teknolohiya para sa pagproseso ng mga balikat, bevel, at grooves ng iba't ibang mga hugis.
Larawan #1: Paggiling gamit ang isang end mill
Mga tampok ng disenyo at mga uri ng end mill
Ang monolitik at prefabricated na conventional (cylindrical) at iba pang end mill ay binubuo ng mga gumaganang bahagi at shanks. Maaari silang maging cylindrical o conical, at ang mga ngipin ay maaaring maging normal o pino. Ang mga tool na may normal na ngipin ay ginagamit para sa semi-finishing at finishing machining, at ang mga coarse-tooth cutter ay ginagamit para sa roughing.
Larawan #1: Morse taper (conical) end mill
Mahalaga! Ang mga end mill ay may maliliit na diameter (3–60 mm). Dahil dito, ang mga tool ay umiikot sa mataas na bilis upang matiyak ang pinakamainam na bilis ng pagputol. Sa medyo mababang rate ng feed, ang load sa bawat ngipin ay minimal. Tinitiyak nito ang mataas na kalidad ng pagproseso.
Ang mga monolitikong end mill ay maaaring:
ganap na gawa sa high-speed o haluang metal na bakal;
ganap na gawa sa matitigas na haluang metal;
soldered (ang materyal ng shank ay structural steel, at ang gumaganang bahagi ay isang matigas na haluang metal).
Bilang karagdagan, may mga end mill na may mga carbide insert.
Larawan #2: Cylindrical end mill na may mga carbide insert
Ang pangunahing bentahe ng naturang mga cutter ay ang kakayahang baguhin ang mga pagsingit nang hindi inaalis ang tool sa paggupit. Ang mga carbide end mill (may mga insert o wala) ay ginagamit upang makagawa ng mga uka at balikat sa mga workpiece na gawa sa mga tumigas at mahirap gupitin na bakal.
Ang mga kasangkapan ay maaaring may mga ngiping dinurog o matulis. Ang ganitong mga modelo ay tinatawag na mga modelo ng pagbabalat. Ginagamit ang mga ito para sa magaspang na pagproseso ng mga workpiece na nakuha sa pamamagitan ng paghahagis at libreng forging.
Larawan #3: Magaspang na dulo ng gilingan na may mga ngipin sa lupa
Ang mga tool na may matatalas na ngipin ay may hindi pantay na circumferential pitch. Ang ganitong mga roughing cutter ay nailalarawan sa pamamagitan ng mas mataas na produktibo (+ 60-70%), vibration resistance at buhay ng serbisyo.
Larawan #4: Pointed Tooth Roughing End Mill
Bilang karagdagan sa mga cylindrical na tool, may mga end mill para sa mga espesyal na layunin. Kabilang dito ang mga naka-key, sulok at T-shaped na mga modelo.
Ginagamit ang mga ito para sa paggiling ng mga keyway. Ang mga tool ay may 2 cutting na ngipin at dulo cutting edge. Ang mga ito ay hindi nakadirekta palabas (tulad ng mga drills), ngunit sa loob.
Larawan #5: Keyed end mill
Ang key cutter ay maaaring mas malalim sa materyal sa panahon ng axial feed (isang butas ay drilled), at pagkatapos ay lumipat sa gilid sa panahon ng longitudinal feed. Ang resulta ay isang susi.
Mahalaga! Ang pag-resharpen ng naturang mga cutter ay isinasagawa kasama ang mga likurang ibabaw ng mga dulo ng dulo. Pagkatapos ng mga operasyon, ang mga diameter ng mga instrumento ay hindi nagbabago.
Angle end mill
Ginagamit ang mga ito para sa paggiling ng mga hilig na eroplano at mga grooves na may mga angular na profile. Available ang mga tool sa isa at dobleng anggulo. Para sa una, ang mga cutting edge ay matatagpuan sa conical surface at dulo, at para sa huli, sa conical surface lamang. Bukod dito, ang mga double-angle cutter ay maaaring simetriko. Sa ganitong mga tool, ang mga puwersa na nagmumula sa panahon ng operasyon ng mga anggular na gilid ng mga ngipin ay balanse. Ang mga cutter na ito ay gumagana nang mas maayos.
Larawan #6: Mga gumaganang bahagi ng angle end mill
Ang mga tuktok ng mga pamutol ng sulok ay bilugan. Pinapalawak nito ang buhay ng mga tool.
T end mill
Ginagamit ang mga ito para sa pagproseso ng mga T-slot.
Larawan #7: T-end mill na disenyo at mga katangian
Ang mga cutter na ito ay madalas na masira. Ito ay dahil sa pagiging kumplikado ng machining T-slots, na nagpapahirap sa pagtanggal ng chip. Ang mga cutter na ito ay may mga multi-directional na ngipin at angular undercut.
Tapusin ang mga kagamitan sa paggiling
Ang mga pahalang at patayong milling machine ay ginagamit para sa paggiling gamit ang mga end mill. Ang mga tool ay naka-install sa mga cartridge ng iba't ibang mga disenyo.
Chucks para sa mga end mill na may cylindrical shanks
Ang mga end mill ay naayos gamit ang mga naturang chuck.
Larawan #8: Straight Shank End Mill Chuck
Binubuo ang mga ito ng katawan (1), nuts (2) at cams (3). Ang pabahay ay naka-install sa suliran at hinihigpitan ng isang baras ng paglilinis. Ang mga cam ay i-clamp ang tool gamit ang isang singsing (4) at mga intermediate spring.
Chucks para sa mga end mill na may tapered shanks
Mayroon silang ganitong disenyo.
Larawan #9: Chuck para sa mga end mill na may tapered shanks
Ang housing (3) ay naka-secure sa machine spindle gamit ang cleaning rod. Ang maaaring palitan na manggas (4) ay may tornilyo (5) na idinisenyo upang i-secure ang pamutol. Ang bushing strips ay dumadaan sa mga butas ng nut (2) na naka-screw papunta sa katawan at ipinapasok sa mga uka sa dulo. Ang posisyon ng nut ay inaayos gamit ang isang espesyal na turnilyo (6).
Mahalaga! Ang mga kapalit na bushing ay may mga karaniwang sukat na tumutugma sa mga Morse taper.
Collet chucks
Idinisenyo para sa mounting end mill na may cylindrical shanks.
Larawan #10: collet chuck
Ang conical shank ng naturang chuck ay hinihigpitan sa spindle ng makina gamit ang isang ramrod. May recess sa harap. May kasama itong collet (1). Ito ay isang conical split bushing na may butas na ang diameter ay tumutugma sa diameter ng shank ng cutter na inaayos. Upang ayusin ito, ang collet ay pinipiga ng isang nut (2).
Chucks na may adjustable eccentricities
Binubuo ang mga ito ng katawan (1), cap nuts (3) at bushings (2).
Larawan #11: Chuck na may adjustable eccentric
Ang manggas sa naturang chuck ay sira-sira na naayos na may kaugnayan sa axis ng umiikot na pamutol (4). Naka-secure ito ng dalawang turnilyo (5). Sa pamamagitan ng pag-ikot ng manggas, ang lapad ng uka ay nababagay.
Pagpili ng bilis ng feed ng cutter
Ang pagpili ng bilis ng feed ng cutter ay direktang nakasalalay sa materyal ng workpiece.
Aluminyo at haluang metal batay dito - 200–420 m/min.
Bakelite - 40–110 m/min.
Hindi kinakalawang na asero - 45–95 m/min.
Thermoplastics at kahoy - 300–500 m/min.
Tanso - 130–320 m/min.
Tanso - 90–150 m/min.
PVC - 100–2500 m/min.
Pangunahing Teknolohiya sa Paggiling ng Endmill
Pag-usapan natin ang mga pangunahing teknolohiya ng paggiling gamit ang mga end mill gamit ang halimbawa ng mga partikular na operasyon.
Paggiling ng balikat gamit ang mga end mill
Isaalang-alang natin ang paggiling ng dalawang balikat sa isang bloke. Ang layunin ay makakuha ng stepped key.
Mga pangunahing setting
Lapad ng paggiling - 5 mm.
Pagputol ng lalim - 12 mm.
Kalinisan sa ibabaw - 5.
Pagpili ng kasangkapan
Para sa operasyong ito, perpekto ito sa mga normal na ngipin at isang cylindrical shank. Upang ang mga chips ay mailihis paitaas, ang mga helical grooves ay dapat na nakadirekta sa kanan.
Pagkalkula ng cutting mode
Kalkulahin natin ang bilis ng spindle. Sa bilis ng feed na 25 m/min. ito ay magiging katumbas ng:
n = (1000*v)/(π*d) = (1000*25)/(3.14*16) = 500 rpm.
Feed bawat ngipin - 0.03 mm. Kalkulahin natin ang minutong feed.
s = s ngipin *z (kalinisan sa ibabaw)*n = 0.03*5*500 = 75 mm/min.
Ang paggiling ng bawat ledge ay nagpapatuloy ayon sa sumusunod na pamamaraan.
I-secure ang workpiece sa isang vice at ang cutter sa machine spindle chuck.
Itakda ang feed box dial sa 80 mm/min at ang gearbox dial sa 500 rpm.
Simulan ang pag-ikot ng spindle.
Ilagay ang workpiece sa ilalim ng pamutol.
Itaas ang mesa hanggang sa bahagyang hawakan ng pamutol ang tuktok na eroplano ng workpiece.
Itakda ang longitudinal feed switching cams sa haba ng milling.
Iproseso ang bahagi sa magkabilang panig.
Larawan #12: Paggiling ng balikat gamit ang isang end mill
Paggiling sa mga puwang na may mga end mill
Upang mill sa pamamagitan ng mga grooves, ang mga end mill ay karaniwang ginagamit, ang mga diameters na tumutugma sa mga sukat ng pagguhit ng mga grooves na may pinahihintulutang mga paglihis.
Mahalaga! Ginagawa ito sa mga kaso kung saan ang end mill ay walang radial runout. Kung ito ay naroroon, ang lapad ng uka ay mas malaki kaysa sa tinukoy. Ang resulta ay kasal.
Upang makina sa pamamagitan ng mga grooves, ang mga bagong end mill ay kadalasang ginagamit. Kapag nagtatrabaho sa mga sharpened tool, ang mga chuck na may adjustable eccentrics ay maaaring gamitin upang mapanatili ang katumpakan ng mga grooves. Ang teknolohiya para sa paggiling sa pamamagitan ng mga grooves ay hindi naiiba sa inilarawan sa itaas.
Paggiling ng mga saradong slot na may mga end mill
Ang gawain ay ang paggiling ng isang saradong uka sa tabla. Haba - 32 mm. Lapad - 16 mm.
Larawan No. 13: pagguhit ng tabla
Pagpili ng kasangkapan
Ang parehong pamutol na may limang ngipin (z = 5) ang gagawin.
Pagkalkula ng cutting mode
Ang tinukoy na cutter feed ay 0.01 mm/ngipin. Bilis ng pagputol - 25 m/min. Dalas - 500 rpm. Kalkulahin natin ang minutong feed.
s = s ngipin *z*n = 0.01*5*500 = 25 mm/min.
Ang pinakamababang feed sa makina ay 31.5 mm/min. I-install namin ito nang eksakto. Kalkulahin natin ang aktwal na feed sa bawat ngipin.
s ngipin = s/(z*n) = 31.5/(5*500) = 0.013 mm/ngipin.
Nagsasagawa ng operasyon
Kapag nagpapaikut-ikot sa mga grooves:
una, ang isang manu-manong vertical feed ay ibinibigay upang ang pamutol ay maputol sa materyal na 4-5 mm;
pagkatapos nito, ang mekanikal na longitudinal feed ay naka-on at isang bulag na uka ng kinakailangang haba ay pinutol;
Dahan-dahang itaas ang mesa hanggang sa magkaroon ng through hole.
Larawan No. 14: pag-secure ng workpiece at paggiling ng through groove
Milling inclined planes na may cylindrical end mill
Dalawang teknolohiya ang ginagamit para sa paggiling ng mga hilig na eroplano na may mga end mill.
1. Paggiling na may pag-ikot ng workpiece
Ang teknolohiyang ito ay nagsasangkot ng paggamit ng isang unibersal na rotary vice. Ang mga blangko ay nakatali sa kanila sa parehong paraan tulad ng sa mga regular.
Larawan Blg. 15: paggiling ng isang inclined plane na may end mill at pag-ikot ng workpiece
Mahalaga! Ang inclined plane na ipoproseso ay dapat na parallel sa table.
2. Paggiling gamit ang machine spindle rotation
Ito ay posible sa parehong vertical at horizontal milling machine. Upang gawin ito, ang una ay dapat magkaroon ng pag-andar ng pag-ikot ng headstock gamit ang spindle sa paligid ng isang pahalang na axis, at ang huli ay dapat na may mga overhead na patayong ulo. Para sa paggiling, itakda lamang ang nais na mga anggulo ng pagkahilig.
Larawan #16: Paggiling ng isang inclined plane na may 60° end mill
Milling inclined planes na may angular end mill
Isinasagawa sa mga horizontal milling machine. Ang pagproseso ng mga workpiece na may mga pamutol ng sulok ay nangyayari sa mas mababang bilis ng feed at pagputol. Ito ay dahil sa mahirap na kondisyon sa pagtatrabaho.
Halimbawa, na may lalim ng paggiling na 12 mm, ang bilis ng pagputol na 11.8 m/min ay inireseta. Dalas ng pag-ikot ng spindle - 50 rpm.
Larawan #17: Paggiling ng isang inclined na eroplano gamit ang isang miter end mill
Tandaan! Upang maiwasan ang mga depekto kapag milling ng isang hilig na eroplano:
Bago ang operasyon, siguraduhin na ang mga marka ay tumpak;
i-secure ang workpiece nang secure hangga't maaari;
lubusan na linisin ang bisyo at mesa mula sa mga pinagkataman;
Suriin ang anggulo ng tool o unibersal na bisyo.
Paggiling ng mga saradong keyway gamit ang mga keyway end mill
Isinasagawa sa pahalang at patayong milling machine. Isaalang-alang ang paggiling ng isang keyway na may lapad na 10 mm at lalim na 4 mm.
Larawan #18: Paggiling ng saradong keyway
Pagpili ng kasangkapan
Para sa operasyong ito, kumuha ng key cutter na may diameter na 10 mm. Kung ito ay na-ground, kailangan mong suriin ang diameter ng gumaganang bahagi na may micrometer.
Pagkalkula ng cutting mode
Ang tinukoy na bilis ng pagputol ay 25.2 m/min. Bilis ng pag-ikot - 800 rpm. Feed - 0.03 mm/ngipin. Bilang ng ngipin - 2. Kalkulahin natin ang minutong feed.
s = 0.03*2*800 = 48 mm/min.
Paghahanda para sa trabaho at pagsasagawa ng operasyon
Pagkatapos i-secure ang cutter sa chuck, suriin ang radial runout nito gamit ang indicator. Ang lapad ng uka ay hindi dapat lumampas sa tolerance. Ang mga milling keyway ay nangyayari sa parehong paraan tulad ng pagproseso ng mga closed grooves na tinalakay sa itaas.
Pagmachining ng mga espesyal na grooves na may mga end mill
Kabilang dito ang mga T-slot at dovetail slot. Ang kanilang paggiling ay karaniwang ginagawa sa mga vertical milling machine.
Paggiling ng mga T-slot
Ang paggiling ng mga simpleng T-slot ay may kasamang 2 hakbang.
Gamit ang isang T-shaped cutter, isang T-shaped groove ay ginawa.
Kung kinakailangan upang makakuha ng isang uka na may pinagsama na mga gilid, gumawa ng ikatlong paglipat. Ang mga chamfer ay tinanggal gamit ang isang pamutol ng anggulo.
Larawan #19: tatlong yugto ng paggiling ng T-slot na may pinagsamang mga gilid
Paggiling ng dovetail groove
Nangyayari din ito sa 2 yugto.
Ang isang hugis-parihaba na puwang ay ginawa gamit ang isang cylindrical end mill.
Ang operasyon ay nakumpleto gamit ang isang dovetail cutter.
Larawan #20: Paggiling ng dovetail groove
Contour milling na may end mill
Mayroong dalawang pangunahing teknolohiya para sa contour milling na may end mill.
Gamit ang kumbinasyon ng mga manu-manong feed
Ang teknolohiya ay ganito ang hitsura.
Ang workpiece ay naayos sa isang mesa o sa isang bisyo.
Ang bahagi ay pinoproseso gamit ang isang end mill kasama ang minarkahang tabas (ang talahanayan ay gumagalaw sa pahaba at nakahalang na direksyon).
Tandaan! Imposibleng mag-mill ng isang contour sa isang go. Ang bahagi ay unang rough-processed at pagkatapos ay natapos.
Larawan No. 21: paggiling ng isang hubog na tabas na may kumbinasyon ng mga manu-manong feed
Gamit ang isang bilog na turntable
Kapag nagpapaikut-ikot ng mga workpiece sa mga round rotary table, ang mga contour ng mga arko ay nabuo dahil sa kanilang mga pabilog na feed. Ang mga aparato ay maaaring manu-mano o mekanikal. Gamit ang teknolohiyang ito, nakuha ang mga high-precision na contour.
Larawan #22: Round rotary table na may manual feed
Tandaan! Sa itaas ay sinuri lamang namin ang mga pangunahing lugar ng aplikasyon ng mga end mill. Basahin ang tungkol sa iba pang mga operasyon at ang mga kakaiba ng kanilang pagpapatupad sa espesyal na panitikan.
Ang makina, ang suliran nito at ang mesa ay dapat malinis.
Huwag gumamit ng hindi angkop na mga hawakan o wrenches.
Kapag nag-aayos ng mga forging, black castings at rolled na produkto sa isang bisyo, ilagay ang mga brass, copper o aluminum pad sa mga panga.
Kailangan din ang mga overlay kapag milling ng mga bahagi at workpiece na may makina.
Ang mga workpiece at clamping fixture ay dapat na walang mga chips.
Huwag kalimutang tanggalin ang mga burr pagkatapos ng mga paglipat.
Huwag i-clamp ang manipis na workpiece nang masyadong mahigpit.
Tandaan na suriin ang higpit bago ibaba o itaas ang mesa.
Pagmasdan ang tool sa panahon ng proseso ng paggiling. Ang katotohanan na ang pamutol ay mapurol ay mauunawaan ng mga vibrations ng makina at labis na pag-init ng mga chips.
Huwag dalhin ang mga bahagi sa ilalim ng mga cutter nang biglaan.
Ledge tinatawag na recess na nililimitahan ng dalawang magkaparehong patayo na mga eroplano na bumubuo ng isang hakbang. Ang bahagi ay maaaring may isa, dalawa, tatlo o higit pang mga ledge (Larawan 55).
kanin. 55. Mga ledge
uka- isang recess sa isang bahagi, na nililimitahan ng mga eroplano o hugis na ibabaw. Depende sa hugis ng recess, ang mga grooves ay nahahati sa hugis-parihaba, L-shaped at hugis (Larawan 56, a, 6, c, d, e, f).
kanin. 56. Mga uri ng mga uka ayon sa hugis
Ang mga grooves ng anumang profile ay maaaring sa pamamagitan ng (Fig. 57, a), bukas o may exit (Fig. 57, c) at sarado (Fig. 57, c).
kanin. 57. Sa pamamagitan ng mga grooves, na may labasan at sarado
Ang pagproseso ng mga balikat at uka ay isa sa mga operasyong isinagawa sa mga milling machine.
Ang mga giniling na balikat at uka ay napapailalim sa iba't ibang teknikal na kinakailangan depende sa layunin, serial production, dimensional accuracy, lokasyon accuracy at surface roughness. Ang lahat ng mga kinakailangang ito ay nakakaimpluwensya sa pagpili ng paraan ng pagproseso.
Ang paggiling ng mga balikat at mga grooves ay isinasagawa gamit ang mga disk end mill, pati na rin ang isang hanay ng mga disk cutter. Bilang karagdagan, ang mga balikat ay maaaring gilingin ng mga end mill.
Paggiling ng mga balikat at uka na may mga disc cutter
Mga pamutol ng disc idinisenyo para sa pagproseso ng mga eroplano, ledge at grooves.
Ang mga disc cutter ay nakikilala sa pagitan ng solid at nakapasok na mga ngipin. Ang mga solidong disk cutter ay nahahati sa mga slotted (GOST 3964-69), backed slotted (GOST 8543-72), tatlong-panig na may mga tuwid na ngipin (ayon sa GOST 3755-69). tatlong panig na may multi-directional na maliliit at normal na ngipin (GOST 8474-60). Ang mga milling cutter na may mga insert na ngipin ay ginawang tatlong panig (GOST 1669-69). Ang mga disc groove cutter ay may mga ngipin lamang sa cylindrical na bahagi; ginagamit ang mga ito para sa paggiling ng mga mababaw na uka. Ang pangunahing uri ng mga disk cutter ay tatlong panig. Mayroon silang mga ngipin sa cylindrical na ibabaw at sa magkabilang dulo. Ginagamit ang mga ito para sa pagproseso ng mga ledge at mas malalim na mga grooves. Nagbibigay sila ng mas mataas na klase ng pagkamagaspang para sa mga dingding sa gilid ng isang uka o balikat. Upang mapabuti ang mga kondisyon ng pagputol, ang mga tatlong-panig na disk cutter ay nilagyan ng mga hilig na ngipin na may salit-salit na mga direksyon ng uka, ibig sabihin, ang isang ngipin ay may kanang-kamay na direksyon ng uka, at ang isa pang katabi nito ay may kaliwang direksyon. Iyon ang dahilan kung bakit ang mga naturang cutter ay tinatawag na multi-directional. Salamat sa alternating inclination ng mga ngipin, ang mga axial na bahagi ng cutting force ng kanan at kaliwang ngipin ay magkaparehong balanse. Ang mga cutter na ito ay may mga ngipin sa magkabilang dulo. Ang pangunahing kawalan ng tatlong-panig na disk cutter ay ang pagbawas sa lapad pagkatapos ng unang paggiling sa dulo. Kapag gumagamit ng mga adjustable cutter, na binubuo ng dalawang halves ng parehong kapal na may magkakapatong na ngipin sa socket, pagkatapos regrinding posible na ibalik ang orihinal na laki. Ito ay nakakamit sa pamamagitan ng paggamit ng mga spacer na may naaangkop na kapal na gawa sa tanso o tansong foil, na inilalagay sa socket sa pagitan ng mga cutter.
Ang mga disc cutter na may mga insert na kutsilyo na nilagyan ng mga hard alloy plate ay tatlong panig (GOST 5348-69) at double-sided (GOST 6469-69). Ang mga tatlong-panig na disk cutter ay ginagamit para sa paggiling ng mga uka, at ang dalawang panig ay ginagamit para sa paggiling ng mga balikat at eroplano.
Ang attachment ng mga insert na kutsilyo sa katawan ng parehong uri ng mga cutter ay isinasagawa gamit ang axial corrugations at isang wedge na may anggulo na 5 ° Ang bentahe ng pamamaraang ito ng paglakip ng mga insert na kutsilyo ay ang kakayahang magbayad para sa pagkasira at ang layer na inalis sa panahon muling paggiling. Ang pagpapanumbalik ng laki sa diameter ay nakamit sa pamamagitan ng muling pagsasaayos ng mga kutsilyo sa pamamagitan ng isa o higit pang mga corrugations, at sa lapad - sa pamamagitan ng kaukulang pagpapalawak ng mga kutsilyo. Ang mga tatlong-panig na cutter ay may mga kutsilyo na may salit-salit na alternating inclination na may anggulo na 10°, habang ang mga double-sided ay may mga kutsilyo sa isang direksyon na may anggulo ng inclination na 10° (para sa right-handed at left-handed cutter).
Ang paggamit ng mga tatlong-panig na disk cutter na may mga carbide insert ay nagbibigay ng pinakamataas na produktibo kapag nagpoproseso ng mga grooves at balikat. Ang isang disk cutter ay "may hawak" na mas mahusay kaysa sa isang end cutter.
Pagpili ng uri at laki ng mga disk cutter. Ang uri at laki ng disk cutter ay pinili depende sa laki ng mga ibabaw na pinoproseso at ang materyal ng workpiece. Para sa ibinigay na mga kondisyon sa pagproseso, ang uri ng pamutol, ang materyal ng bahagi ng paggupit at ang mga pangunahing sukat - D, B, d at z - ay pinili. Para sa paggiling ng mga materyales na madaling naproseso at mga materyales na may katamtamang kahirapan sa pagproseso na may malaking lalim ng paggiling, ginagamit ang mga cutter na may normal at malalaking ngipin. Kapag nagpoproseso ng mga mahirap na gupitin na materyales at paggiling na may maliit na lalim ng hiwa, inirerekumenda na gumamit ng mga cutter na may normal at pinong ngipin
Ang diameter ng cutter ay dapat piliin bilang maliit hangga't maaari, dahil mas maliit ang diameter ng cutter, mas mataas ang rigidity at vibration resistance nito. Bilang karagdagan, habang lumalaki ang diameter ng pamutol, tumataas ang gastos nito.
kanin. 58. Pagpili ng diameter ng mga disk cutter
Gaya ng makikita sa Fig. 58, na may lalim ng paggiling t at garantisadong agwat sa pagitan ng setting ring at ng workpiece sa loob ng (6÷8) mm, dapat matugunan ang kundisyon
D - d 1 = 2(t + (6÷8)) mm,
mula sa kung saan nakuha namin ang expression para sa pagpili ng minimum na diameter ng pamutol
D = 2t + d 1 + (12÷16) mm,
kung saan ang d 1 ay ang diameter ng cutter hub (singsing sa pag-install).
Ipinapakita ng talahanayan ang pag-asa ng diameter ng cutter hub d 1 sa diameter ng butas para sa mga disk cutter.
Ipapaliwanag namin ang pag-setup at pagsasaayos ng makina para sa paggiling ng mga balikat na may mga disk cutter gamit ang halimbawa ng pagproseso ng mga balikat ng isang prisma (Larawan 59, a, b). Ang pagpili ng karaniwang sukat ng isang disk cutter ay depende sa laki ng balikat, ang uri ng materyal na pinoproseso, ang kapangyarihan ng de-koryenteng motor ng makina at iba pang mga kondisyon.
kanin. 59. Prisma
Ang paggiling ng mga balikat na may mga disk cutter, tulad ng nabanggit sa itaas, ay karaniwang ginagawa gamit ang isang double-sided disk cutter. Gayunpaman, sa aming kaso, dapat kaming pumili ng isang tatlong panig na pamutol, dahil kinakailangan na halili na iproseso ang isang balikat sa bawat panig ng prisma (Larawan 60, a, b). Pumili kami ng isang tatlong panig na pamutol na may mga insert na kutsilyo alinsunod sa GOST 5348-69, na nilagyan ng T15K6 hard alloy plates. Ang diameter ng cutter ay D = 100 mm, lapad B = 18 mm, bilang ng mga ngipin z = 8. Kapag nagpapaikut-ikot sa mga grooves at balikat, dapat na nakahanay ang vice gamit ang surface planer o indicator na may stand at secured. Ini-install at sini-secure namin ang workpiece sa isang machine vice na may liner. Ang disk cutter ay sinigurado sa mandrel sa parehong paraan tulad ng isang cylindrical cutter. Ang mga mode ng paggiling ay pinipili alinman sa mga sangguniang aklat, kung hindi sila nakasaad sa mga operating card, o direkta mula sa mga operating card o mga instruction card.
kanin. 60. Paggiling ng balikat gamit ang isang disk cutter
Milling mode para sa aming kaso: B = 13 mm, t = 4 mm, s z = 0.06 mm/tooth, v = 335 m/min. Ayon sa graph (tingnan ang Fig. 40), tinutukoy namin ang bilis ng spindle ng makina - 1000 rpm.
Ayon sa iskedyul (tingnan ang Fig. 41) tinutukoy namin ang minutong feed - s m = 500 mm / min. Pagkatapos ay i-set up namin ang makina para sa kinakailangang bilang ng mga spindle revolution ng makina at ang kinakailangang minutong feed. Ang paggiling sa bawat balikat ay binubuo ng mga sumusunod na pangunahing pamamaraan:
1. Pindutin ang “Start” button para i-on ang electric motor. Ang suliran ay dapat paikutin sa direksyon na kabaligtaran sa direksyon ng helical flute ng cutter.
2. Dalhin ang workpiece sa pamamagitan ng manu-manong paggalaw ng longitudinal, transverse at vertical movement handle table sa ilalim ng rotating cutter hanggang sa bahagyang hawakan ng mga gilid na cutting edge ang workpiece. Pagkatapos, sa pamamagitan ng pag-ikot ng patayong feed handle, ibaba ang mesa hanggang sa umalis ang cutter sa workpiece. Susunod, sa pamamagitan ng pag-ikot ng cross-feed handle, ilipat ang workpiece sa direksyon ng cutter ng 13 mm, gamit ang cross-feed dial. Itaas ang mesa hanggang sa bahagyang mahawakan ng umiikot na pamutol ang tuktok na eroplano ng workpiece. Sa pamamagitan ng pag-ikot ng longitudinal feed handle, alisin ang workpiece mula sa ilalim ng cutter, patayin ang makina at itaas ang talahanayan ng 4 mm, gamit ang vertical feed dial. I-lock ang vertical at cross slide.
3. Itakda ang mga cam para sa mekanikal na pagpapasara ng longitudinal feed ng talahanayan sa haba ng paggiling. I-on muli ang spindle rotation, manu-manong pakainin ang workpiece sa pamamagitan ng pag-ikot ng table longitudinal feed handle patungo sa rotating cutter, i-on ang mechanical longitudinal feed at gilingin ang unang balikat (tingnan ang Fig. 60, a). Patayin ang makina nang hindi ginagalaw ang mesa.
Suriin ang lapad at lalim ng machined na balikat gamit ang isang caliper. Kung ang sukat ay hindi tumpak, ang mga depekto sa pagproseso ay dapat itama.
4. Ang pamamaraan para sa pag-install ng cutter na may kaugnayan sa workpiece kapag pinoproseso ang pangalawang balikat (tingnan ang Fig. 60, b) ay depende sa kung alin sa mga sukat ang dapat na mapanatili nang eksakto (laki ng 13 mm o ang laki ng protrusion sa pagitan ng mga balikat 89 mm ). Dahil sa aming halimbawa ang laki ay nakatakda sa 13 mm, ang pamamaraan para sa pagproseso ng pangalawang balikat ay magiging eksaktong kapareho ng una. Kung kinakailangan upang mapanatili ang laki ng protrusion sa kahabaan ng mukha, pagkatapos pagkatapos ng pagproseso ng unang balikat, ang pagproseso ng pangalawang balikat ay maaaring isagawa ayon sa isa sa dalawang mga pagpipilian, depende sa haba ng protrusion. Kung ang haba ng protrusion ay medyo maikli, ang talahanayan ay dapat ibalik sa orihinal na posisyon nito bago umalis ang cutter sa workpiece. Pagkatapos ay ilipat ang talahanayan nang pahalang sa isang distansya na katumbas ng lapad ng balikat kasama ang lapad ng pamutol, at i-rutin ang pangalawang balikat.
Ibibigay namin ang pagkakasunud-sunod ng pagproseso ayon sa pangalawang opsyon lamang sa pangkalahatang anyo.
Dahil sa aming kaso ang lapad ng protrusion ay 89 mm, at ang lapad ng cutter ay 18 mm, pagkatapos ay upang ilipat ang talahanayan sa transverse na direksyon sa isang distansya ay kinakailangan na gumawa ng higit sa 17 pagliko ng cross-feed dial. (na may pitch ng cross-feed screw t = 6 mm). Samakatuwid, sa ganitong mga kaso, ang pagkuha ng eksaktong sukat ng protrusion ay maaaring makamit sa pamamagitan ng paggiling sa dalawang transition - ang paunang paggiling ay maaaring gawin ayon sa mga marka, na nag-iiwan ng allowance kasama ang haba ng protrusion para sa huling paggiling sa loob ng 1-2 mm.
Pagkatapos ng paunang paggiling, sukatin ang haba ng balikat at, alinsunod sa nagresultang laki, tukuyin ang bilang ng mga dibisyon kung saan ang cross-feed dial ay dapat i-on nang hindi nakakagambala sa mga setting ng taas, at magsagawa ng panghuling paggiling ng pangalawang balikat. Ang pangalawang opsyon para sa pagproseso ng mga ledge sa solong at maliit na sukat na produksyon ay mas kanais-nais.
Pag-set up ng makina para sa paggiling sa pamamagitan ng mga hugis-parihaba na puwang gamit ang mga disk cutter. Kapag nagpapaikut-ikot ng mga balikat, ang katumpakan ng lapad ng balikat ay hindi nakasalalay sa lapad ng pamutol. Isang kondisyon lamang ang dapat matugunan: ang lapad ng pamutol ay dapat na mas malaki kaysa sa lapad ng balikat (kung maaari, hindi hihigit sa 3-5 mm).
Kapag nagpapaikut-ikot ng mga rectangular grooves, ang lapad ng disk cutter ay dapat na katumbas ng lapad ng groove na giniling kung ang runout ng dulo ng mga ngipin ay zero. Kung maubos ang mga ngipin ng cutter, ang laki ng groove milled ng naturang cutter ay magiging mas malaki kaysa sa lapad ng cutter. Dapat itong tandaan, lalo na kapag gumagawa ng tumpak na mga lapad ng uka.
Ang pagtatakda ng lalim ng pagputol ay maaaring isagawa ayon sa mga marka. Upang malinaw na i-highlight ang mga linya ng pagmamarka, ang workpiece ay paunang pininturahan ng isang solusyon ng chalk at ang mga recess (mga core) ay inilalapat sa linya na iginuhit ng isang pang-ibabaw na scriber gamit ang isang center punch. Ang pagtatakda ng lalim ng pagputol sa linya ng pagmamarka ay isinasagawa gamit ang mga trial pass. Sa parehong oras, siguraduhin na ang cutter ay pinutol ang allowance sa kalahati lamang ng mga recesses mula sa center punch.
Kapag nagse-set up ng isang makina para sa pagproseso ng mga grooves, napakahalaga na iposisyon nang tama ang pamutol na may kaugnayan sa workpiece na pinoproseso. Sa kaso kapag ang workpiece ay naka-install sa isang espesyal na aparato, ang posisyon nito na may kaugnayan sa pamutol ay tinutukoy ng aparato mismo.
Sa kaso kapag ang pagproseso ay isinasagawa nang walang isang espesyal na aparato, ang gawain ay nagiging mas kumplikado at ang solusyon nito ay nakasalalay lalo na sa kung anong mga sukat ang dapat mapanatili kapag pinoproseso ang uka. Ipaliwanag natin ito sa isang halimbawa. Sabihin nating kailangan mong i-mill ang isang hugis-parihaba na uka ng lapad b na may mga sukat a at h, na tumutukoy sa posisyon nito sa bahagi. Sa Fig. 61 dimensyon h ay sinusukat mula sa tuktok na eroplano ng workpiece, at sa Fig. 62 dimensyon h ay nakatakda mula sa mas mababang sumusuporta sa ibabaw ng workpiece.
kanin. 61. Ang pagtatakda ng cutter sa laki ng h na tinukoy mula sa ilalim na eroplano
Ang pamamaraan para sa pag-install ng isang disk cutter sa unang kaso (tingnan ang Fig. 61) ay ang mga sumusunod. Dalhin ang umiikot na pamutol sa gilid na ibabaw ng workpiece hanggang sa mahawakan ito sa anyo ng isang marka (posisyon I). Pagkatapos ay ibaba ang talahanayan upang ang pamutol ay nasa itaas ng tuktok na ibabaw ng workpiece at ilipat ito gamit ang cross feed handle sa dimensyon a. Pagkatapos ay itaas ang talahanayan sa isang taas kung saan ang pamutol ay mag-iiwan ng liwanag na marka sa tuktok na ibabaw ng bahagi. Susunod, kailangan mong ilipat ang talahanayan sa longitudinal na direksyon, ilipat ang pamutol na lampas sa mga sukat ng workpiece na pinoproseso at, itaas ang talahanayan sa laki h, i-on ang longitudinal feed at gilingin ang uka (posisyon II).
Ang pagkakasunud-sunod ng pag-install ay sa laki h, na tinukoy mula sa base ng bahagi (Larawan 62). Itaas ang mesa hanggang sa mahawakan ng cutter ang ibabaw ng mesa kung ang bahagi ay direktang naka-install sa mesa, o hanggang sa mahawakan nito ang suporta kung ang bahagi ay naka-install sa isang kabit (posisyon I). Pagkatapos ay ibaba ang talahanayan sa dimensyon h (posisyon II). Pagkatapos nito, i-on ang pag-ikot ng cutter at ilipat ang mesa hanggang sa ang pamutol ay madikit sa workpiece na pinoproseso at isang bahagyang marka mula sa pamutol ay nabuo (posisyon III). Ngayon ilipat ang talahanayan sa paayon na direksyon, ilipat ang pamutol sa kabila ng workpiece at ilipat ang talahanayan na may hawakan ng cross feed sa dimensyon a (posisyon IV). I-on ang longitudinal feed at gilingin ang uka.
Kung sa halip na sukat a sa parehong mga kaso, laki c ang tinukoy, kung gayon ang talahanayan ay ililipat sa nakahalang direksyon sa pamamagitan ng halagang c + B, kung saan ang B ay ang lapad ng pamutol.
Ang tumpak na pag-install ng mga cutter sa isang naibigay na lalim ay isinasagawa gamit ang mga espesyal na setting o sukat na ibinigay sa device. Sa Fig. Ang 63 ay nagpapakita ng mga diagram para sa pag-install ng mga cutter sa laki gamit ang mga setting. Ang Dimensyon 1 ay isang hardened steel plate (Fig. 63, a) o isang parisukat (Fig. 63, b, c), na naayos sa katawan ng device. Sa pagitan ng setting at ng cutting edge ng cutter tooth, inilalagay ang measurement probe 2 na may kapal na 3-5 mm, upang maiwasan ang contact ng cutter tooth 3 sa matigas na ibabaw ng setting.
kanin. 63. Paglalapat ng mga instalasyon para sa mga milling cutter
Kung ang parehong ibabaw ay naproseso sa dalawang pass (roughing at finishing), pagkatapos ay ang mga probes ng iba't ibang kapal ay ginagamit upang mag-install ng mga cutter ng parehong laki.
Paggiling ng mga balikat at uka na may isang hanay ng mga disc cutter
Kapag nagpoproseso ng isang batch ng magkaparehong bahagi, ang sabay-sabay na paggiling ng dalawang balikat, dalawa o higit pang mga grooves ay maaaring isagawa gamit ang isang hanay ng mga cutter (tingnan ang Fig. 52). Upang makuha ang kinakailangang laki sa pagitan ng mga balikat at mga grooves, ang isang kaukulang hanay ng mga singsing sa pag-install ay inilalagay sa mandrel sa pagitan ng mga cutter (tingnan ang Fig. 34).
Kapag nagpoproseso ng mga workpiece na may isang hanay ng mga cutter, ang isang pamutol ay naka-install ayon sa mga sukat, dahil ang kamag-anak na posisyon ng set sa mandrel ay nakamit sa pamamagitan ng pagpili ng mga mounting ring.
Kapag nag-i-install ng mga cutter sa isang naibigay na laki, gumagamit sila ng mga espesyal na template ng pag-install.
Para sa tumpak na pag-install ng mga cutter, ginagamit ang mga plane-parallel end block at indicator stop.
Sa Fig. Ang Figure 64 ay nagpapakita ng isang diagram ng pag-aayos ng indicator stops 1 at 2 sa isang pahalang na milling machine para sa tumpak na pag-install ng mga cutter sa panahon ng transverse at vertical na paggalaw ng talahanayan.
kanin. 64. Hihinto ang layout ng indicator
Upang gawing simple ang pagbibilang ng mga paggalaw ng talahanayan, sa halip na isang dial, ang milling machine operator ng planta ng Kirov N.M. Pronin ay nagmungkahi ng isang aparato na nilagyan ng counter ng paggalaw ng mesa. Ang pagtaas at pagbaba ng talahanayan sa pamamagitan ng isang naibigay na halaga gamit ang naturang aparato ay maaaring gawin sa pinabilis na paggalaw, nang walang takot na magkamali sa pagbibilang.
Ang pagiging posible ng pagproseso ng mga balikat at grooves na may isang hanay ng mga cutter ay maaaring maitatag batay sa kabuuang oras na ginugol (oras ng pagkalkula) bawat bahagi para sa mga inihambing na opsyon para sa pagproseso ng mga grooves.
Milling shoulders at slots na may end mill
Ang mga balikat at uka ay maaaring makinang gamit ang mga end mill sa mga vertical at horizontal milling machine.
Mga end mill(GOST 8237-57) ay inilaan para sa pagproseso ng mga eroplano, ledge at grooves. Ang mga ito ay ginawa gamit ang cylindrical at conical shanks.
Ang mga end mill ay ginawa gamit ang normal at malalaking ngipin. Ang mga mill na may normal na ngipin ay ginagamit para sa semi-finishing at finishing machining ng mga balikat at grooves. Ang mga gilingan na may malalaking ngipin ay ginagamit para sa roughing.
Ang mga roughing end mill na may backed teeth alinsunod sa GOST 4675-71 ay inilaan para sa roughing ng mga workpiece na nakuha sa pamamagitan ng paghahagis, libreng forging, atbp.
Ang mga carbide end mill (GOST 8720-69) ay ginawa sa dalawang uri: nilagyan ng mga carbide crown para sa diameter na 10-20 mm at may mga screw plate (para sa diameter na 16-50 mm).
Sa kasalukuyan, ang mga pabrika ng tool ay gumagawa ng solid carbide end mill na may diameter na 3-10 mm at end mill na may solid carbide working part na ibinebenta sa isang steel conical shank. Ang diameter ng mga cutter ay 14-18 mm, ang bilang ng mga ngipin ay 3.
Ang paggamit ng mga carbide cutter ay lalong epektibo kapag nagpoproseso ng mga uka at balikat sa mga workpiece na gawa sa mga tumigas at mahirap-cut na bakal.
Ang katumpakan ng mga grooves sa lapad kapag pinoproseso ang mga ito gamit ang mga tool sa pagsukat, tulad ng disk at end mill, ay higit sa lahat ay nakasalalay sa katumpakan ng mga cutter na ginamit, pati na rin sa katumpakan, higpit ng mga milling machine at sa runout ng cutter pagkatapos pangkabit sa suliran. Ang kawalan ng isang tool sa pagsukat ay ang pagkawala ng nominal na laki nito dahil sa pagsusuot at pagkatapos ng muling paggiling. Para sa mga end mill, pagkatapos ng unang paggiling sa kahabaan ng isang cylindrical na ibabaw, ang laki ng diameter ay nabaluktot, at sila ay naging hindi angkop para sa pagkuha ng eksaktong lapad ng uka.
Ang pagkuha ng eksaktong sukat ng lapad ng uka ay maaaring makamit sa pamamagitan ng pagproseso nito sa dalawang pass: roughing at finishing. Sa panahon ng pagtatapos, i-calibrate lamang ng pamutol ang uka sa lapad, na pinapanatili ang laki nito sa loob ng mahabang panahon. Kamakailan, lumitaw ang mga chuck para sa pag-secure ng mga end mill, na nagpapahintulot sa pag-install ng isang cutter na may adjustable eccentricity, ibig sabihin, adjustable runout.
Sa Fig. 65 ay nagpapakita ng isang collet chuck na ginamit sa Leningrad Machine Tool Association na pinangalanan. Y. M. Sverdlova. Ang isang butas ay nababato sa katawan ng cartridge nang sira-sira ng 0.3 mm na may kaugnayan sa shank nito 5. Ang isang manggas para sa mga collet 1 ay ipinasok sa butas na ito na may parehong eccentricity na may kaugnayan sa panloob na diameter. Ang bushing ay nakakabit sa katawan na may dalawang bolts 3. Kapag pinihit ang bushing gamit ang nut 2 na ang bolts ay bahagyang lumuwag, ang isang kondisyon na pagtaas sa diameter ng cutter ay nangyayari (isang dibisyon sa dial 4 ay tumutugma sa isang pagtaas sa diameter ng pamutol ng 0.04 mm).
kanin. 65. Chuck para sa milling dimensional na mga posisyon na may mga karaniwang cutter
Kapag ang mga machining grooves na may end mill, ang mga chips ay dapat na idirekta paitaas kasama ang helical groove ng cutter upang hindi masira ang machined surface o maging sanhi ng pagkasira ng cutter tooth. Ito ay posible lamang kapag ang direksyon ng helical groove ay tumutugma sa direksyon ng pag-ikot ng cutter, ibig sabihin, kapag sila ay nasa parehong direksyon. Gayunpaman, ang axial component ng cutting force P x ay ididirekta pababa at malamang na itulak ang cutter palabas ng spindle socket. Samakatuwid, kapag machining grooves, ang pamutol ay dapat na fastened mas secure kaysa sa machining isang bukas na eroplano na may isang dulo mill. Ang direksyon ng pag-ikot ng cutter at helical groove, tulad ng sa kaso ng machining na may mukha at cylindrical cutter, ay dapat na kabaligtaran, dahil sa kasong ito ang axial component ng cutting force ay ididirekta patungo sa spindle seat at malamang na higpitan ang mandrel na may pamutol sa suliran.
kanin. 66. Paggiling ng balikat gamit ang dulo ng gilingan
Pag-set up at pag-set up para sa paggiling ng balikat. Tingnan natin ang isang halimbawa ng paggiling ng mga balikat sa isang bahagi (tingnan ang Fig. 59). Pumili kami ng end mill na may T15K6 hard alloy insert at conical shank diameter na D = 40 mm, na may bilang ng mga ngipin z = 6. Upang matiyak na ang mga chips ay inililihis paitaas kasama ang helical grooves para sa tamang direksyon ng spindle, pumili kami ng isang milling cutter na may tamang direksyon ng helical flutes.
Ang workpiece ay naka-install, nakahanay at naka-secure sa eksaktong parehong paraan tulad ng sa kaso ng paggiling gamit ang isang disk cutter. Inaayos namin ang dulo ng gilingan sa manggas ng adaptor at, kasama ang manggas, ipasok ito sa conical hole ng spindle, na dati nang punasan ang lahat ng mga ibabaw ng upuan, at i-secure ito ng isang baras ng paglilinis. Para sa bahagi (tingnan ang Fig. 59), milling width B = 13 mm, cutting depth t = 4 mm.
Ipinapalagay namin ang feed bawat ngipin s z = 0.05 mm/ngipin. Ang bilis ng pagputol para sa isang end mill na may mga carbide insert ay v = 180 m/min. Gamit ang graph (tingnan ang Fig. 40) tinutukoy namin ang pinakamalapit na antas ng bilis. Kinukuha namin ang n = 1250 rpm. Ang aktwal na bilis ng pagputol ay magiging v = 160 rpm. Tinutukoy namin ang minutong feed (tingnan ang Fig. 41): s = 400 mm/min.
Ang pagpoproseso ng unang ledge (Larawan 66, a) ay kinabibilangan ng mga sumusunod na pamamaraan. Dalhin ang umiikot na pamutol upang makipag-ugnay sa dulong ibabaw ng prism workpiece; ibaba ang talahanayan hanggang ang pamutol ay lumampas sa mga sukat ng workpiece, gamitin ang cross-feed handle upang ilipat ang mesa na may workpiece sa direksyon ng cutter ng 13 mm; itaas ang talahanayan hanggang sa bahagyang hawakan nito ang tuktok na eroplano ng workpiece na may umiikot na pamutol; alisin ang workpiece mula sa ilalim ng pamutol at itaas ang talahanayan ng 4 mm; i-on ang mechanical longitudinal feed at magsagawa ng paggiling.
Ang pagproseso ng pangalawang ledge (Larawan 66, b) ay maaari ding gawin sa dalawang paraan, depende sa haba ng ledge. Kung ang haba ng protrusion ay maikli, kinakailangang ilipat ang pamutol sa kabila ng pinoprosesong workpiece at ilipat ang talahanayan sa nakahalang direksyon sa isang distansya na katumbas ng lapad ng protrusion kasama ang diameter ng pamutol. Pagkatapos ay i-on ang longitudinal feed at gilingin ang pangalawang balikat. Kung ang lapad ng ledge ay sapat na malaki, posible na iproseso ang pangalawang ledge sa dalawang pass: roughing at finishing.
Pag-set up ng makina para sa pagproseso ng mga grooves, tulad ng sa kaso ng kanilang pagproseso sa mga disk cutter, ay depende sa paraan ng pagsukat ng laki h. Una, susuriin natin ang kaso kapag ang laki h ay tinukoy mula sa itaas na eroplano ng workpiece (Larawan 67). Ilipat ang umiikot na pamutol sa gilid na ibabaw ng workpiece (posisyon I). Ibaba ang talahanayan at ilipat ang cross feed handle sa dimensyon a (posisyon II). Susunod, itaas ang mesa hanggang sa mahawakan ng pamutol ang itaas na ibabaw ng workpiece. Pagkatapos ay ilipat ang talahanayan sa longitudinal na direksyon, ilipat ang pamutol sa kabila ng workpiece at itaas ang talahanayan sa pamamagitan ng dimensyon h; i-on ang longitudinal feed at gilingin ang uka.
kanin. 67. Ang pagtatakda ng cutter sa laki ng h, na tinukoy mula sa tuktok na gilid
Ngayon isaalang-alang ang kaso kapag ang laki ng uka ay sinusukat mula sa mas mababang sumusuporta sa ibabaw ng workpiece na naka-mount nang direkta sa mesa o sa isang lining (Larawan 68). Sa kasong ito, dapat mo munang idikit ang cutter sa backing o napakaingat hanggang sa ito ay madikit sa ibabaw ng mesa kung ang workpiece ay direktang naka-install sa mesa (posisyon I). Susunod, kailangan mong babaan ang console sa pamamagitan ng dimensyon h (posisyon II). I-on ang pag-ikot ng pamutol at ilipat ang talahanayan sa nakahalang direksyon hanggang sa magkaroon ito ng magaan na kontak sa gilid na ibabaw ng workpiece (posisyon III). Ilipat ang talahanayan sa longitudinal na direksyon, ilipat ang cutter lampas sa workpiece at ilipat ang transverse slide sa dimensyon a (posisyon IV).
kanin. 68. Ang pagtatakda ng cutter sa laki ng h, na tinukoy mula sa ilalim na gilid
Sa ilang mga kaso, upang makamit ang kinakailangang lapad ng uka, ipinapayong magsagawa ng pagproseso sa dalawang operasyon: roughing at pagtatapos. Sa kasong ito, ipinapayong isagawa ang pagtatapos ng machining gamit ang carbide end mill.
Isinara ang slot milling
Pinoproseso ang mga closed grooves sa vertical milling o horizontal milling machine na may vertical overhead head gamit ang end mill. Ipapaliwanag namin ang paggiling ng mga closed grooves na may isang halimbawa. Sa isang 12 mm makapal na 45 na bakal na strip, kinakailangan na gilingin ang isang saradong uka na 16 mm ang lapad at 40 mm ang haba.
Pagpili ng laki ng pamutol. Ang diameter ng pamutol ay tinutukoy ng lapad ng uka. Sa kasong ito D = 16 mm. Kumuha tayo ng end mill na may cylindrical shank at normal na ngipin (z = 4) na gawa sa high-speed steel na R6M5.
Pag-set up at pag-set up ng makina. Dumating ang workpiece para sa operasyon ng paggiling na minarkahan, na may mga butas na drilled para sa exit ng end mill at ang pagbuo ng isang radius ng curvature (Fig. 69, a). Ang workpiece ay naka-secure sa isang vice. Ang itaas na eroplano ay nasa antas ng vise jaws. Dapat mong bigyang-pansin ang tamang lokasyon ng parallel shims - hindi sila dapat makagambala sa libreng exit ng cutter kapag nagpapaikut-ikot ng uka (Larawan 69, b).
kanin. 69. Paggiling ng saradong uka
Pag-set up ng makina para sa mga mode ng paggiling. Pinoproseso namin ang uka sa tatlong pass na may cutting depth na 4 mm, feed per tooth sz - 0.01 mm/tooth, cutting speed v = 60 mm/min. Ang pinakamalapit na antas ng bilis ayon sa graph (tingnan ang Fig. 40) n = 1250 rpm Ang minutong feed ay tinutukoy ayon sa graph (tingnan ang Fig. 41) o direkta gamit ang formula s m = 0.01 x 4 x 1250 = 50 m/min .
Sa Fig. 69, b ay nagpapakita ng paggiling ng isang uka. Pagkatapos ipasok ang pamutol sa mga dating na-drill na butas, ang talahanayan ay unang binibigyan ng manu-manong vertical feed sa lalim ng paggiling (4 mm). Pagkatapos ay i-on nila ang mechanical longitudinal feed sa isang direksyon, patayin ito, bigyan ng vertical feed sa lalim ng hiwa, sukatin ang direksyon ng feed, i-on ang mechanical feed sa kabilang direksyon, atbp., halili na pagbabago ng direksyon ng paggalaw ng mesa at pagbibigay ng feed sa lalim para sa bawat hagod ng mesa. Ang partikular na pangangalaga ay dapat gawin kapag nagpapakain sa lalim bago ang huling pass sa sandaling lumabas ang cutter mula sa ibabang sumusuporta sa ibabaw.
Iba pang mga uri ng trabaho na ginagawa ng mga end mill
Bilang karagdagan sa pagproseso ng mga balikat at uka, ang mga end mill ay ginagamit upang magsagawa ng iba pang gawain sa vertical milling at horizontal milling machine.
Ang mga end mill ay ginagamit para sa pagproseso ng mga bukas na eroplano: patayo, pahalang at hilig.
Sa Fig. 70 ay nagpapakita ng paggiling ng isang hilig na eroplano sa isang unibersal na bisyo. Ang mga diskarte para sa pagproseso ng mga eroplano na may mga end mill ay hindi naiiba sa mga diskarte para sa pagproseso ng mga balikat at uka. Maaaring gamitin ang mga end mill para iproseso ang iba't ibang recesses (sockets).
kanin. 70. Paggiling ng isang hilig na eroplano sa isang bisyo
Sa Fig. Ipinapakita ng Figure 71 ang paggiling ng isang lukab na may dulong gilingan. Ang paggiling ng mga recesses sa mga workpiece ay isinasagawa ayon sa mga marka.
kanin. 71. Paggiling sa recess ng isang bahagi ng katawan
Ito ay mas maginhawa upang unang gumawa ng paunang paggiling ng recess contour (nang hindi umaabot sa mga linya ng pagmamarka), at pagkatapos ay panghuling paggiling ng tabas.
Sa mga kaso kung saan kinakailangan upang gilingin ang isang bintana at hindi isang recess, kinakailangang maglagay ng angkop na sandal sa ilalim ng workpiece upang hindi makapinsala sa bisyo kapag lumabas ang dulo ng gilingan.
Paggiling ng mga balikat na may dulong gilingan
Ang shoulder milling ay maaaring gawin sa parehong vertical milling at horizontal milling machine.
Ang pag-machining ng mga bahagi na may simetriko na mga balikat ay maaaring gawin sa pamamagitan ng pag-secure ng mga workpiece sa dalawang-posisyon na mga fixture o sa dalawang-posisyon na rotary table. Pagkatapos ng paggiling sa unang balikat, ang aparato ay pinaikot 180 ° at inilagay sa pangalawang posisyon para sa paggiling sa pangalawang balikat (tingnan ang Fig. 212).
Maaari mong idikit ang isang kalasag mula sa makitid na mga bar, sabi ni A. Ilyin mula sa lungsod ng Shumerlya (Chuvashia), kailangan mo lamang gumawa ng isang simpleng makina para sa paggiling ng mga grooves.
Sa paggawa ng ilang mga istraktura, sa partikular na mga bahay-pukyutan, kinakailangan ang mga board na 350 mm ang lapad. Mahirap maghanap at bumili ng mga board na ganito ang lapad. Ang mga malalawak na board ay mayroon ding isang disbentaha: sila ay kumiwal sa panahon ng pagpapatakbo ng mga pantal, kaya nagpasya akong iwanan ang malawak na mga tabla. Mas mainam na idikit ang kalasag mula sa makitid na mga board o mga bar lamang. Ngunit ang lakas ng malagkit na kasukasuan sa dulo ng mga ukit na gilid ng mga tabla ay masyadong mababa, ang dila-at-uka na magkasanib ay mas malakas, ngunit ang lakas nito ay naging hindi sapat, at ang basura ng materyal ay malaki.
Nakahanap ako ng solusyon tulad nito. Pinoproseso ko lamang ang mga gilid ng mga board (bar) na pagkatapos ay idikit. Sa makina ay nagpapaikut-ikot ako ng isang hilera ng mga grooves na 2 mm ang lapad at 3 mm ang lalim sa mga nakaplanong panig. Pinahiran ko ang mga ibabaw na ipapadikit ng pandikit at ikinonekta ang mga board nang magkasama upang ang mga tagaytay at mga uka sa mga board ay magkasya sa isa't isa. Ang mga tagaytay ay magkasya nang mahigpit sa mga uka, kung minsan ay kailangan mo pang ipasok ang mga ito. Dapat kang magtrabaho nang maingat upang hindi ma-jam ang mga grooves sa epekto. Para sa mga layuning ito, kadalasan ay gumagamit ako ng isang pantulong na bloke, sa isang gilid kung saan ang mga grooves ay giniling. Inilalagay ko ang bloke sa board at, inihanay ang mga grooves, pindutin ito ng maso. Kapag ang buong kalasag ay binuo, i-compress ko ito ng dalawang clamp at tuyo ito. Pinaplano ko ang nakadikit na board sa magkabilang panig sa isang jointer sa kinakailangang kapal. Mula sa gayong mga kalasag maaari kang mag-ipon ng isang malakas na pugad. Gumagamit ako ng flesh o casein glue. Ang anumang waterproof adhesive ay angkop: K-17, VIAM-BZ, epoxy, atbp.
Ang aking slot milling machine ay ginawa sa isang three-phase na motor na may lakas na 0.3 kW, 2850 rpm. Ito ay konektado sa isang 220 V network gamit ang karaniwang "capacitor" delta circuit. Ang ganitong mababang kapangyarihan ay sapat na para sa trabaho. Ang isang ulo ng pamutol na binubuo ng isang tubo na may isang nut, mga pamutol at mga washer ay naayos sa baras ng motor. Ang mga pamutol ay ginawa mula sa mga yari na pamutol para sa gawaing metal na may diameter na 100 mm. Upang makaputol sila ng kahoy, ang ilan sa mga ngipin ay tinanggal sa isang emery wheel at 4 na ngipin ang natitira.
Ang pamutol ay binuo sa isang tubo, ang mga washers ng naturang kapal ay naka-install sa pagitan ng mga indibidwal na cutter na mayroong isang puwang na 2 mm sa pagitan nila, ang istraktura ay hinihigpitan ng isang nut. Upang ang makina ay gumana nang walang panginginig ng boses at pagkabigla, ang mga pagputol ng mga gilid ng mga ngipin ay itinakda na may kaugnayan sa bawat isa ng 5-10 mm. Ang makina ay gumagana nang tahimik at walang mga workpiece emissions.
Ang isang mesa na may limitadong frame (ruler) para sa pare-parehong pagpapakain ng workpiece ay direktang nakakabit sa pabahay ng motor.
Ang makina ay madaling dalhin, tumitimbang ng hindi hihigit sa 8 kg. Naka-attach sa mesa (workbench) na may dalawang turnilyo.
Kapag milling ng mga grooves at grooves, kadalasang mas mainam na gumamit ng mga three-sided disc cutter kaysa sa end mill.
- Ang mga naprosesong grooves o grooves ay maaaring magkaroon ng iba't ibang geometry - maikli o mahaba, bukas o sarado, tuwid o hubog, malalim o mababaw, malawak o makitid.
- Karaniwan ang pagpili ng tool ay tinutukoy ng lapad at lalim ng uka at, sa ilang mga lawak, ang haba nito
- Tinutukoy ng uri ng makina at serial production kung aling pamutol ang dapat gamitin - end mill, mahabang gilid o disk
- Ang mga three-sided disc cutter ay isang mas mahusay na solusyon para sa machining mahaba at malalim na mga slot, lalo na kapag gumagamit ng mga pahalang na makina. Gayunpaman, ang paglaganap ng mga vertical milling machine at machining center ay nangangahulugan na ang mga end mill at long edge mill ay madalas ding ginagamit para sa isang hanay ng mga groove milling application.
Paghahambing ng iba't ibang uri ng pamutol
Tatlong panig na paggiling
+ Buksan ang mga uka+ Malalim na mga uka
+ Madaling iakma ang lapad/pagpapahintulot
+ Paggiling gamit ang isang hanay ng mga pamutol
+ Segment
+ Malawak na hanay ng iba't ibang lapad/lalim
– Mga saradong uka
– Mga tuwid na uka lamang
– Paglisan ng chip
Mga end mill
+ Mga saradong uka+ Mababaw na mga uka
+ Non-linear na mga puwang
+ Versatility (karagdagang pamamaraan):
- Trochoidal milling ng mga slot sa mga bahaging gawa sa mahirap-cut na materyales (mga hardened steel, heat-resistant alloys, atbp.)
- Plunge milling para sa paglutas ng mga problema kapag nagtatrabaho sa malalaking overhang
- Posibilidad ng pagsasagawa ng iba pang mga uri ng semi-finish o fine milling operations
- Maaaring gamitin ang mga end mill para sa higit pa sa slot milling
- Mataas na puwersa ng pagputol
– Pagkahilig sa vibration kapag pinindot
Tatlong panig na paggiling
Ang mga three-way na disc cutter ay mas mahusay kapag pinuputol ang mahaba, malalim, bukas na mga puwang at nagbibigay ng pinakamainam na katatagan at produktibidad sa ganitong uri ng paggiling. Upang sabay na iproseso ang ilang mga grooves sa isang eroplano, ang operasyon ay maaaring isagawa gamit ang isang hanay ng mga cutter.
Mga tampok ng aplikasyon
- Ang laki ng cutter, ang pitch ng mga ngipin at ang lokasyon ng cutter na magkasama ay dapat matiyak na hindi bababa sa isang ngipin ang palaging nasa mesh
- Kontrolin ang kapal ng chip upang makamit ang pinakamainam na feed sa bawat ngipin
- Kapag nagpapaikut-ikot sa mahirap na mga kondisyon, suriin ang mga kinakailangan sa kapangyarihan at metalikang kuwintas. Kapag nag-attach ng isang pamutol sa isang mandrel, ang higpit ng huli at ang halaga ng pagsasaayos na overhang ay napakahalaga.
- Ito ay kinakailangan upang matiyak ang higpit at pagiging maaasahan ng pangkabit ng bahagi at ang mandrel mismo upang mapaglabanan ang mga puwersa ng pagputol ng counter milling
Pababang paggiling:
- Ginustong paraan ng paggiling
- Gumamit ng mahigpit na paghinto sa direksyon ng tangential cutting forces upang maiwasan ang paglipat ng workpiece Ang direksyon ng feed ay tumutugma sa direksyon ng cutting forces, na nagpapataw ng mataas na mga kinakailangan sa tigas ng makina at ang kawalan ng mga puwang sa ball screw
Paggiling:
- Isang mahusay na alternatibo kapag walang sapat na tigas o kapag nagtatrabaho sa mga materyales na mahirap gupitin
- Ito ay isang mahusay na solusyon kapag lumitaw ang mga problema sa paglisan ng chip kapag pinuputol ang malalim na mga uka.
Paggiling gamit ang handwheel:
- Isang karagdagang paraan ng paggiling para sa mababang sistema ng tigas at hindi sapat na mga katangian ng kapangyarihan ng makina
- Iposisyon ang handwheel nang mas malapit sa tool hangga't maaari
- Ang pagtaas ng pagiging maaasahan ng pag-clamping ng workpiece ay palaging nag-aambag sa mahusay na mga resulta ng machining
Paggiling ng mga bukas na puwang na may tatlong panig na mga disc cutter
Pagkalkula ng feed sa bawat ngipin
Ang isang kritikal na kadahilanan kapag ang paggiling gamit ang tatlong-panig na mga disc cutter ay upang makamit ang angkop na feed sa bawat ngipin, f z. Ang hindi sapat na feed sa bawat ngipin ay nagdudulot ng mga malubhang kakulangan, kaya dapat mag-ingat kapag nagkalkula.
Feed bawat ngipin f Dapat bawasan ang z kapag nagmi-milling ng mga malalalim na slot at tumaas kapag nagmi-milling ng mga mababaw na slot upang mapanatili ang inirerekomendang maximum na kapal ng chip. Halimbawa, kapag nagmi-milling ng buong lapad ng slot gamit ang M30 geometry, ang paunang maximum na kapal ng chip ay dapat na 0.12 mm.
Tandaan: Dahil nagtutulungan ang dalawang insert kapag milling ang buong lapad ng slot, kalahati ng bilang ng insert ang ginagamit para kalkulahin ang feed z n.
| a e/ D takip (%) | f z (mm/ngipin) | h ex (mm) |
| 25 | 0,14 | 0,12 |
| 10 | 0,20 | 0,12 |
| 5 | 0,28 | 0,12 |
Lalim ng hiwa
Para sa mas malalim na mga grooves, maaari kang mag-order ng isang espesyal na pamutol. Kapag gumagawa ng malalim na mga grooves, bawasan ang feed sa bawat ngipin. Kung ang uka ay mababaw, dagdagan ang feed.
Tandaan: Ang lalim ng machined groove ay maaaring limitado ng diameter ng mandrel, ang mga katangian ng lakas ng key joint at ang mga kondisyon para sa paglisan ng chip.
Paggamit ng isang flywheel sa mga pahalang na makina
Sa tatlong panig na paggiling, ang isang maliit na bilang ng mga ngipin ay na-meshed, na nagiging sanhi ng mga panginginig ng boses sa panahon ng proseso ng pagputol. Ito ay may negatibong epekto sa resulta ng pagproseso at pagiging produktibo.
- Ang pag-mount ng isang flywheel sa isang milling arbor ay kadalasang isang epektibong paraan ng paglaban sa vibration. Ang mga problemang dulot ng hindi sapat na kapangyarihan, metalikang kuwintas at katatagan ng makina ay kadalasang nalulutas sa pamamagitan ng wastong paggamit ng mga flywheel.
- Ang pangangailangan na gumamit ng isang flywheel ay mas mataas, mas mababa ang kapangyarihan ng makina na inilaan para sa pagproseso o mas mataas ang antas ng pagsusuot nito
- Iposisyon ang handwheel nang mas malapit sa tool hangga't maaari.
- Ang paggamit ng isang flywheel ay ginagawang mas maayos ang pagproseso, na humahantong naman sa pagbawas ng ingay at panginginig ng boses at nagpapataas ng buhay ng tool.
- Ang flywheel ay inirerekomenda na gamitin kasabay ng counter milling method
- Upang higit na mapataas ang katatagan kapag nagpapatakbo ng 3-sided disc cutter, gamitin ang pinakamalaking handwheel na posible para sa aplikasyon.
- Bilang isang flywheel, maaari kang gumamit ng ilang mga bakal na disk na may mga butas na tumutugma sa diameter ng milling mandrel
Pinoproseso ang mga grooves na may isang set ng mga cutter na may staggered na ngipin
Ang 2-key cutter ay maaaring i-staggered upang payagan ang maramihang mga puwang na maputol nang sabay. Ang pag-offset ng mga cutter na may kaugnayan sa bawat isa ay nakakatulong upang maiwasan ang panginginig ng boses. Ang pangangailangan para sa mga flywheels ay nabawasan din.
Paggiling ng makitid at mababaw na mga puwang at mga uka
Ang mga universal cutter ay may mga multi-edge insert sa iba't ibang hugis na angkop sa karamihan ng mga uri ng mababaw na uka. Kasama sa mga karaniwang application ang paggiling ng panloob na circlip at O-ring grooves, pati na rin ang maliliit na tuwid o pabilog na panlabas na mga groove, lalo na sa mga hindi umiikot na bahagi.
Panloob na grooving
- Kapag ang pabilog na paggiling, kinakailangan na mag-program ng isang maayos na pagpasok ng tool sa pagputol.
- Isaalang-alang ang ratio ng diameter ng pamutol sa diameter ng butas, D c/ D w. Kung mas maliit ang ratio na ito, mas malaki ang haba ng contact line sa pagitan ng tool at ng materyal na pinoproseso.
Grooving na may mga end mill
Ang mga end mill ay ginagamit kapag kinakailangan na gumawa ng maikli, mababaw na mga uka, partikular na ang mga saradong slot at bulsa, at mga keyway. Ang mga end mill ay ang tanging mga tool na may kakayahang maggiling ng mga closed slot na may mga sumusunod na katangian:
- Tuwid, hubog o anggulo
- Mas malawak kaysa sa diameter ng cutter na ginamit
Ang mas mabibigat na paggiling ng slot ay kadalasang ginagawa sa mga pamutol na may mahabang gilid.
Pagpili ng kasangkapan
Mga pamutol ng paggiling sa dulo at mahabang gilid
| | | | | |
| Solid Carbide End Mills | End mill para sa shoulder milling | Mga pamutol ng mahabang gilid | Mga end mill na may mapapalitang ulo | |
| Laki ng spindle/machine | ISO 30, 40, 50 | ISO 40, 50 | ISO 40, 50 | ISO 30, 40, 50 |
| Mga kinakailangan sa katatagan | Mataas | Katamtaman | Mataas | Mababa |
| Magaspang | Napakahusay | mabuti | Napakahusay | Katanggap-tanggap |
| Pagtatapos | Napakahusay | mabuti | Katanggap-tanggap | Napakahusay |
| Lalim ng hiwa a p | Malaki | Katamtaman | Malaki | Maliit |
| Kagalingan sa maraming bagay | Napakahusay | mabuti | Katanggap-tanggap | Napakahusay |
| Pagganap | Napakahusay | mabuti | Napakahusay | mabuti |
Mga tampok ng aplikasyon
- Gumamit ng mga endmill para sa light-duty na paggupit na may mahabang predictable tool life kasama ng mga high-performance chuck
- Upang makuha ang pinakamababang posibleng overhang, bawasan ang distansya mula sa chuck hanggang sa cutting edge
- Upang makakuha ng kasiya-siyang kapal ng chip, tiyakin ang tamang feed sa bawat ngipin. Para maiwasan ang manipis na chips, na maaaring magdulot ng vibration, burr at hindi magandang surface finish, gumamit ng mga cutter na may mga magaspang na pitch ng ngipin.
- Para sa pinakamainam na ratio ng diameter/haba at katatagan, gamitin ang pinakamalaking tool na posibleng diameter
- Upang makamit ang pinaka-kanais-nais na pagkilos ng pagputol, gumamit ng climb milling
- Tiyakin na ang mga chips ay inilikas mula sa uka. Gumamit ng naka-compress na hangin upang maiwasan ang akumulasyon ng chip
- Para sa pinakamainam na katatagan at suporta sa direksyon ng spindle, gamitin ang koneksyon ng Coromant Capto®
Grooving na may mga end mill
Kapag milling ng groove o slot, kadalasang tinatawag na full-width milling, tatlong surface ang ginagawang makina:
- Ang mga puwang na sarado sa magkabilang dulo—mga bulsa—ay nangangailangan ng mga end mill na may kakayahang axial feed
- Ang paggiling sa buong lapad ng isang puwang na may dulong gilingan ay isang kumplikadong operasyon. Ang axial depth ng cut ay karaniwang dapat na 70% ng cutting edge na haba. Dapat ding isaalang-alang ang tigas ng makina at paglisan ng chip kapag tinutukoy ang pinakamainam na paraan para sa pagmachining ng slot.
- Ang mga end mill ay sensitibo sa mga puwersa ng pagputol. Ang mga kadahilanan sa paglilimita ay maaaring kabilang ang pagpapalihis at panginginig ng boses, lalo na sa mataas na bilis ng machining at mahabang overhang.
Machining keyways
Ang operasyong ito ay nangangailangan ng mga tiyak na tagubilin bilang karagdagan sa mga pangkalahatang rekomendasyon para sa paggiling ng mga eroplano at mga grooves. Ang direksyon ng cutting forces at tool deflection kapag milling ng closed keyway ay hindi pinapayagan ang pagkuha ng tumpak na rectangular section. Maaaring tumaas ang katumpakan ng pagma-machine kung gagamit ka ng pamutol na may bahagyang mas maliit na diameter at i-machine ang uka sa dalawang pass:
- Milling keyways - magaspang na paggiling sa buong lapad ng keyway
- Paggiling ng balikat - pagproseso ng isang uka kasama ang tabas gamit ang paraan ng counter milling upang matiyak ang perpendicularity ng mga dingding.
Sa pagtatapos ng mga yugto ng machining, kinakailangan na magtrabaho sa isang maliit na lalim ng hiwa upang mabawasan ang pagpapalihis ng tool, na isang kadahilanan sa pagtukoy sa kalidad ng machined surface at ang geometric na katumpakan ng uka (90° anggulo).
Paggiling ng mga keyway sa dalawang pass
Mga pamamaraan para sa pagruruta ng isang saradong puwang o bulsa sa isang solidong workpiece
Bilang paghahanda para sa pagruruta ng mahaba, makitid, buong lapad na mga puwang, ang pinakakaraniwang paraan ng pagbubukas ng bulsa pagkatapos ng pagbabarena ay linear plunging.
– Ang mga malalim na grooves ay pinoproseso sa ilang mga pass
Trochoidal milling
+ Mababang radial cutting forces - hindi gaanong madaling kapitan ng panginginig ng boses+ Minimal na pagpapalihis kapag nagpapaikut-ikot ng malalim na mga uka
+ Produktibong pamamaraan para sa:
- pagproseso ng mga high-hardness steel at heat-resistant alloys (ISO H at S)
- mga application na sensitibo sa vibration
+ Magandang paglikas ng chip
+ Nagkakaroon ng kaunting init
- Higit pang programming ang kailangan
Plunge milling
+ Nagpapakita ng mahusay na pagganap kapag madaling kapitan ng panginginig ng boses: - may mahabang tool overhang
- kapag nagpapaikut-ikot ng malalim na mga puwang
- sa kaso ng hindi sapat na tigas ng makina o setup
– Kinakailangan ang manatiling paggiling/pagtatapos
– Ang paggiling gamit ang mga end mill ay maaaring maging sanhi ng mga paghihirap sa paglikas ng chip
- Limitadong pagpili ng mga tool
Magaspang na paggiling ng mga puwang na may mahabang gilid na pamutol
- Karaniwang ginagamit ang mga high metal removal rate cutter para sa roughing
- Ang mga mas maiikling bersyon ay may kakayahang maggiling ng mga puwang na kasing lalim ng cutter diameter sa matatag at malalakas na milling machine
- Para sa mga naturang operasyon, pumili ng mga makina na may 50 cone, dahil ang operasyon ng mga cutter ng ganitong uri ay sinamahan ng mataas na radial cutting forces
- Suriin ang mga kinakailangan sa kapangyarihan at metalikang kuwintas dahil madalas itong mga salik na naglilimita para sa pinakamainam na resulta
- Piliin ang pinakamainam na pitch ng ngipin para sa bawat uri ng operasyon
Pangunahin ang mga mas mahabang disenyo ng pamutol
dinisenyo para sa pagproseso ng mga gilid (kasama ang tabas).
| Hakbang | L | M  | H  |
| Lugar ng aplikasyon | Mahabang pagtitipon | Pangkalahatan | Mga maikling pagtitipon |
| Paggiling ng balikat | Malaking lalim a p/ a e | Average na lalim a p/ a e | Mababaw ang lalim a p/ a e |
| Mababaw ang lalim a p/ a e | Mga paghihigpit | __ | |
| v s m/min | | | |
Ang mga milling grooves ay isang responsableng pamamaraan; ang katumpakan at kawastuhan ng pagpapatupad nito ay direktang nakakaapekto sa pagiging maaasahan at kalidad ng mga joints sa iba't ibang mga mekanikal na aparato kung saan ginagamit ang mga susi.
1 Mga uri ng mga keyway at mga kinakailangan para sa kanilang pagproseso
Ang mga naka-key na koneksyon ay matatagpuan sa iba't ibang uri ng mga device. Kadalasan ginagamit ang mga ito sa industriya ng mechanical engineering. Ang mga susi para sa gayong mga koneksyon ay wedge, segmental at prismatic; ang mga produktong may iba pang uri ng mga seksyon ay hindi gaanong karaniwan.
Ang mga keyway ay karaniwang nahahati sa mga sumusunod na uri:
- na may exit (sa madaling salita - bukas);
- end-to-end;
- sarado.
Ang alinman sa mga grooves na ito ay dapat na giling nang tumpak hangga't maaari, dahil ang pagiging maaasahan ng pagkakatugma ng mga produkto na isinangkot sa baras sa susi ay nakasalalay sa kalidad ng operasyon na isinagawa. Ang katumpakan ng mga grooves pagkatapos ng pagproseso ay dapat magkaroon ng mga sumusunod na tagapagpahiwatig:
- Klase ng katumpakan 8 - haba;
- Ika-5 baitang - lalim;
- 3 o 2 klase - lapad.
Ang kalidad ng katumpakan ay dapat na mahigpit na sinusunod. Kung hindi man, pagkatapos ng paggiling, kakailanganin mong magsagawa ng matrabaho at napakakomplikadong angkop na trabaho, lalo na, ang pag-file ng mga elemento ng istruktura ng isinangkot o ang mga susi mismo.
Ang mga dokumento ng regulasyon ay naglalagay ng mga mahigpit na kinakailangan para sa katumpakan ng lokasyon ng keyway, pati na rin ang dami ng pagkamagaspang ng ibabaw nito.
Ang kalidad ng pagkamagaspang ng mga dingding (mga gilid) ng uka ay hindi maaaring mas mababa kaysa sa ikalimang klase, at ang mga mukha nito ay dapat na ganap na mailagay nang simetriko na may paggalang sa eroplano na dumadaan sa axis ng baras.
2 keyway cutter
Upang matiyak ang kinakailangang kalidad ng katumpakan ng iba't ibang mga grooves, iba't ibang uri ng mga groove cutter ang ginagamit para sa kanilang pagproseso:
- Naka-back ayon sa State Standard 8543. Maaari silang magkaroon ng cross-section na 4–15 at 50–100 mm. Pagkatapos ng muling paggiling, ang naturang tool ay hindi nagbabago sa lapad. Ang mga naka-back na cutter ay pinatalas ng eksklusibo sa harap na ibabaw.
- Disc ayon sa pamantayan 573. Ang kanilang mga ngipin ay matatagpuan sa cylindrical na bahagi. Ang mga tool sa pagputol ng disc ay inirerekomenda para sa pagproseso ng mga mababaw na uka.
- May cylindrical at conical shank. Dumating sila sa mga cross-section na 16–40 mm (conical) at 2–20 mm (cylindrical). Para sa paggawa ng naturang mga cutter, ang mga hard alloy ay karaniwang ginagamit (halimbawa, VK8). Ang tool ay may 20-degree na anggulo ng flute. Ginagawang posible ng isang carbide cutting device na gilingin ang mga balikat at uka mula sa mga materyales na mahirap i-machine at mga tumigas na bakal. Ang ganitong tool ay nagdaragdag ng kalidad ng katumpakan at pagkamagaspang sa ibabaw nang maraming beses, at makabuluhang pinatataas din ang pagiging produktibo.
- Naka-mount para sa mga segment-type na key ayon sa State Standard 6648. Mills na nagpapahintulot sa pagproseso ng anumang uri ng mga slot para sa mga segment key na may cross-section mula 55 hanggang 80 mm. Ang parehong pamantayan ay naglalarawan din ng tail tool para sa mga naturang key. Sa kanilang tulong, ang mga produkto na may cross section na hindi hihigit sa 5 mm ay giling.
Ang pangunahing tool para sa pagproseso ng mga grooves ay mga espesyal na key cutter na ginawa ayon sa Gosstandart 9140. Mayroon silang dalawang ngipin na may cutting end edge at may conical o cylindrical shank. Ang mga ito ay perpekto para sa machining ng isang keyway, dahil ang gumaganang mga gilid ng mga cutter na ito ay nakadirekta sa katawan ng tool, at hindi palabas.
Gumagana ang mga key cutter sa parehong longitudinal at axial feed (tulad ng sa), ginagarantiyahan nila ang kinakailangang kalidad ng pagkamagaspang ng mga balikat at mga grooves pagkatapos ng pagproseso. Ang pag-regrinding ng naturang tool ay isinasagawa kasama ang mga ngipin na matatagpuan sa dulong bahagi ng pamutol, dahil sa kung saan ang paunang cross-section nito ay nananatiling halos hindi nagbabago.
3 Mga tampok ng pagproseso ng mga pangunahing balikat at mga grooves
Ang paggiling ng mga naka-key na elemento ng koneksyon ay isinasagawa sa mga shaft. Para sa maginhawang pangkabit ng mga blangko ng baras, ginagamit ang isang prisma - isang espesyal na aparato na nagpapadali sa proseso ng pagproseso. Kung mahaba ang baras, gumamit ng dalawang prisma; kung ito ay maikli, sapat na ang isa.
Ang prismatic device para sa mga ledge at grooves ay dapat na nakaposisyon nang tumpak hangga't maaari. Nakamit ito dahil sa pagkakaroon ng isang spike sa base nito, na ipinasok sa uka ng desktop. Ang mga clamp ay ginagamit upang ma-secure ang mga shaft. Direkta silang nagpapahinga sa baras, na nag-aalis ng posibilidad ng huli na baluktot. Karaniwan ang isang tanso o tanso (maliit sa kapal) na plato ay inilalagay sa ilalim ng mga clamp. Pinoprotektahan nito ang natapos na ibabaw ng produkto mula sa pinsala.
Ang mga shaft ay nakakabit sa isang maginoo na bisyo, na naka-mount sa mesa upang maaari itong paikutin ng 90 degrees. Dahil sa posibilidad ng pag-ikot, ang vice ay madaling mai-install sa vertical at horizontal milling unit.
Ang baras ay naayos sa prisma na may mga panga (ito ay naka-clamp gamit ang isang handwheel) na umiikot sa paligid ng mga daliri. Ang inilarawan na aparato para sa pagproseso ng mga balikat at keyway ay may hinto sa disenyo nito. Pinapayagan ka nitong i-mount ang baras sa haba nito.
Kadalasan, ginagamit ang mga prisma na may permanenteng magnet (barium oxide). Ang prismatic body ay gawa sa dalawang bahagi. Ang isang magnet ay naka-install sa pagitan ng mga halves na ito. Tulad ng nakikita mo, ang aparato para sa paggiling ng mga balikat at key joint ay ginawa nang simple, ngunit sa parehong oras ay ginagarantiyahan ang epektibong pagproseso ng mga produkto.
4 Paano giniling ang mga saradong puwang?
Ang pagproseso ng mga saradong uri ng mga grooves ay isinasagawa sa mga pahalang na milling unit. Para sa trabaho, ginagamit ang aparato na inilarawan sa itaas, na nilagyan ng prisms o isang self-centering vice. Ang mga shaft ay naka-install sa kanila sa isang karaniwang paraan.
Bilang karagdagan, mayroong isa pang pagpipilian para sa pag-install ng mga shaft. Tinatawag ito ng mga eksperto na "bull's-eye editing." Sa kasong ito, ang baras ay inilalagay na may kaugnayan sa gumaganang tool (end o key cutter para sa mga balikat at grooves) sa pamamagitan ng mata. Pagkatapos ay inilunsad ang cutting device at maingat na dinala sa baras hanggang sa mag-interact sila.
Kapag nagkadikit ang pamutol at baras, ang isang malabong bakas ng gumaganang tool ay nananatili sa huli. Kapag lumitaw ang bakas sa anyo ng isang hindi kumpletong bilog, ang talahanayan ay kailangang bahagyang ilipat. Kung ang manggagawa ay nakakita ng isang kumpletong bilog sa harap niya, walang karagdagang mga aksyon na kailangang isagawa; maaaring magsimula ang paggiling.
Ang mga saradong grooves, na kasunod na bahagyang nababagay, ay pinoproseso ayon sa dalawang magkakaibang mga scheme:
- Sa pamamagitan ng pagpasok ng cutter (manual na operasyon) sa buong lalim ng ledge at mechanical feed sa longitudinal na direksyon.
- Sa pamamagitan ng manu-manong pagputol ng tool sa isang naibigay na depth at mechanical longitudinal feed sa isang direksyon, at pagkatapos ay isa pang plunge at feed, ngunit sa tapat na direksyon.
Ang unang paraan ng pagproseso ng mga balikat at grooves ay ginagamit para sa mga cutter na may cross section na 12-14 mm. Sa ibang mga kaso, inirerekomenda ang pangalawang pamamaraan.
5 Mga subtleties ng pagproseso bukas at sa pamamagitan ng mga grooves at ledges
Ang mga naturang elemento ay giniling lamang pagkatapos na ang lahat ng trabaho sa kanilang cylindrical na ibabaw ay ganap na nakumpleto. Ginagamit ang mga tool sa disc sa mga sitwasyon kung saan pareho ang radii ng cutter at groove.
Mangyaring tandaan na ang pagpapatakbo ng mga cutter ay pinapayagan hanggang sa isang tiyak na punto. Sa bawat bagong hasa ng tool, ang lapad nito ay nagiging mas maliit sa isang tiyak na halaga. Matapos ang ilang mga naturang operasyon, ang mga cutter ay nagiging hindi angkop para sa pagtatrabaho sa mga grooves; maaari silang magamit upang magsagawa ng iba pang mga operasyon na hindi naglalagay ng mataas na pangangailangan sa mga geometric na parameter ng lapad.
Ang naunang tinalakay na aparato ay angkop para sa pagproseso ng mga ledge at grooves ng through at open type. Mahalagang tiyakin na ang cutting tool ay naka-install nang tama sa mandrel. Ang pag-install ay dapat gawin upang ang runout ng pamutol sa dulo ay kasing liit hangga't maaari. Ang workpiece ay naayos sa isang bisyo na may mga pad (tanso, tanso) sa mga panga.
Ang katumpakan ng pag-install ng pamutol ay sinuri gamit ang isang caliper at isang parisukat. Mukhang ganito ang proseso:
- ang tool ay inilalagay nang transversely mula sa dulo ng baras, na nakausli mula sa vice, sa isang paunang natukoy na distansya;
- gamit ang isang caliper, suriin ang kawastuhan ng itinakdang distansya;
- Ang isang parisukat ay naka-install sa kabilang dulo ng baras at ang pagsubok ay isinasagawa muli.
Ang pagkakataon ng mga resulta ng pagsukat ay nagpapahiwatig na ang pamutol ay naka-mount nang tama.
Idagdag natin na ang mga segment key ay pinoproseso gamit ang mga espesyal na cutter (naka-mount o shank). Tinutukoy ng dobleng radius ng mga grooves ng mga key na ito ang diameter ng tool na maaaring magamit para sa paggiling. Kapag nagsasagawa ng ganoong gawain, ang feed ay isinasagawa nang patayo (kamag-anak sa axis ng baras - sa isang patayo na direksyon).
6 Mga key at milling unit para sa pagproseso ng mga shaft
Kung ang mga grooves ay dapat magkaroon ng pinakatumpak na lapad, dapat itong iproseso sa mga espesyal na keying machine. Gumagana ang mga ito sa isang keyed two-tooth cutting tool, at ang feed sa naturang mga yunit ay isinasagawa ayon sa isang pendulum scheme.
Tinitiyak ng key-milling machine equipment ang pagproseso ng groove sa buong haba nito kapag pinuputol ang gumaganang tool sa lalim na 0.2 hanggang 0.4 millimeters. Bukod dito, ang paggiling ay isinasagawa nang dalawang beses (pabulusok at pagpapakain sa isang direksyon, pagkatapos ay ang parehong mga operasyon sa kabaligtaran na direksyon).
Ang mga inilarawan na makina ay pinakamainam para sa mass at serial production ng mga key shaft. Gumagana sila sa awtomatikong mode - pagkatapos ng pagproseso ng produkto, ang feed ng headstock sa longitudinal na direksyon ay awtomatikong naka-off at ang spindle unit ay gumagalaw sa paunang posisyon.
Bilang karagdagan, ang mga yunit na ito ay ginagarantiyahan ang mataas na katumpakan ng nagreresultang uka, at ang pamutol ay halos ganap na naubos sa paligid, dahil ang paggiling ay isinasagawa kasama ang mga dulo nito. Ang kawalan ng paggamit ng teknolohiyang ito ay ang tagal nito. Ang karaniwang machining ng mga grooves sa dalawa o isang pass ay ilang beses na mas mabilis.
Ang mga sukat ng mga grooves kapag gumagamit ng mga kagamitan sa paggiling ng susi ay kinokontrol ng alinman sa mga gauge o ng isang tool sa linya ng pagsukat. Ang mga round plug ay ginagamit bilang mga gauge. Ang mga pagsukat gamit ang isang depth gauge at calipers ay isinasagawa bilang pamantayan (ang cross-section, lapad, haba, at kapal ng uka ay nakatakda).
Sa modernong mga negosyo, dalawang keying machine ang aktibong ginagamit: 6D92 - para sa pagproseso ng mga closed grooves na may end non-dimensional tool, at MA-57 - para sa paggiling ng mga open grooves na may tatlong panig na tool. Ang mga yunit na ito ay karaniwang isinama sa mga awtomatikong linya ng produksyon.