Какво да пробия бързорежеща стоманамарка P6M5 или HSS по европейското обозначение? Например, направихме нож от острие от механичен трион и трябва да пробием дупки в него с диаметър 5-6 mm за щифтове, за да монтираме и закрепим подложките на дръжката.
Същата операция може да е необходима за пробиване на ножовка за метал от стомана 1Х6ВФ, от която можете да направите някои полезни продукти. Парче острие от механичен трион от стомана 9HF е подходящо не само за направата на ножове, но, например, и на нестандартни ключодържатели.
Необходими инструменти и мостри
Всички разглеждани и други марки бързорежещи стомани се пробиват с помощта на копиевидни (перови) свредла за плочки с различен дизайн. Например стеблата се правят кръгли или шестоъгълни, което не е от основно значение за основната работа - пробиване.
Те се продават свободно в почти всички строителни магазини или обекти за продажба на всякакви инструменти. И което е много важно, бормашините от този тип и предназначение са привлекателни, защото са евтини.
Освен това за пробиване на бързорежещи стомани ще ви трябват фрези различни формии изпълнение. С тяхна помощ се осигуряват точността, чистотата, формата и необходимият диаметър на пробития отвор.
Трябва да пробием следните проби:
- парче от рамков трион от стомана 9HF.
- острие от ножовка за метал от стомана клас 1Х6ВФ.
- Механичен трион от HSS стомана.
Процесът на пробиване на проби от високоскоростна стомана
Нека започнем с ножовка за метал.Като инструмент ще изберем използвано свредло за плочки, което вече е заточено повече от веднъж на диамантено колело. Тоест, дълго време не остана нищо от фабричното заточване, което несъмнено би дало най-добър резултат.Вкарваме нашия инструмент в патронника на електрическа бормашина и започваме да пробиваме без използване на смазка или охлаждане. Избираме ниска скорост като режим на работа. Забелязваме това процесът е в ходбавно, но с малко търпение, след известно време върху острието се появява конична вдлъбнатина, нещо като зенкер, причинено от формата на нашето свредло.
Пробиваме, докато от другата страна се появи туберкул.
След това обръщаме платното и продължаваме процеса, като се фокусираме върху туберкула.
Алтернативно пробивайки от едната страна на другата, постигаме увеличаване на диаметъра на отвора, докато получим желания размер.
Следващата проба е острие от рамков трион.Избираме мястото за пробиване в основата на зъбите, където материалът има най-голяма твърдост.
Процесът също не протича много бързо, но стабилно. Това се вижда от постепенно увеличаващия се обем на стружки около свредлото.
Забелязваме, че работата върви по-бързо, ако леко разклатите инструмента от едната към другата страна. Това помага за отстраняването на стружките от зоната на рязане.
Продължаваме да пробиваме от едната страна, докато върхът на инструмента премине цялата дебелина на метала и образува малък туберкул от другата страна на нашата проба.
Тъй като дебелината на метала е по-голяма от тази на метално острие, ще трябва да сменим свредлото по средата на процеса или да наточим повторно това, което използваме. След това обръщаме пробата и продължаваме да пробиваме.
Само след няколко завъртания на свредлото се образува проходен отвор. Продължавайки процеса, постигаме необходимия диаметър за свързващата част.
Направете дупката с помощта на подходящ нож.
В нашия случай е най-удобно да използвате инструмент с конична форма. По-лесно и по-бързо е да постигнете необходимия размер на отвора и да му придадете цилиндрична форма.
В края на краищата, след използване на перо свредло с голям конус, дупката се оказва с различен диаметър: по-близо до повърхността на пробата е по-голяма, а в центъра е по-малка.
Нека започнем да пробиваме острието от механичен трион.
За да направите това, ние също избираме зона по-близо до зъбите, тъй като на това място металът е по-твърд поради специално втвърдяване.
Процесът изглежда е по-бърз в сравнение с предишните две проби. Това може да се види от интензивността на образуване на стружки и производството на проходен отвор без пробиване от обратната страна.
Един от фрезите ще ви помогне да приведете отвора до желания диаметър и да му придадете цилиндрична форма, както в предишните случаи. ленено масло(използва се при работа с неръждаема стомана и съдържа олеинова киселина), ще бъде възможно да се увеличи производителността, да се заточват инструменти по-рядко и да се подобри чистотата на обработката.
Практиката показва, че процесът на пробиване на бързорежещи стомани ще стане по-продуктивен, ако първо използвате свредла с по-малък диаметър, а след това с по-голям.
Някои занаятчии използват винтове или винтове, произведени в Германия и използвани за бетонова работа, като инструменти за пробиване на бързорежещи стомани. Техен отличителна черта– на главата има буквата “H” (Hardened - закален).
Заточване на циркуляри
Материал и свойства на твърдосплавните зъби
В домашните триони като материал за режещи вложки се използват спечени волфрам-кобалтови сплави от степени (6, 15 и т.н., моделът означава процент кобалт). При 6 твърдостта е 88.5 HRA, при 15. 86 HRA. Чуждестранните производители използват собствени сплави. Твърдите сплави се състоят главно от волфрамов карбид, циментиран с кобалт. Характеристиките на една сплав зависят не само от нейната химичен състав, но също и върху размера на зърното на карбидната фаза. Колкото по-малко е зърното, толкова по-висока е твърдостта и здравината на сплавта.
Карбидните плочи са прикрепени към диска с помощта на високотемпературно запояване. В най-добрия случай сребърни припои (PSr-40, PSr-45) се използват като спояващ материал, в най-лошия случай. медно-цинкови припои (L-63, MNMC-68-4-2).
Твърдосплавна геометрия на зъбите
Във формата се разграничават следните видове зъби.
Прав зъб. Обикновено се използва в бързи циркулярни триони, където качеството не е особено важно.
Наклонен (наклонен) зъбс ляв и десен ъгъл на наклон на задната равнина. Зъбите с различни ъгли се редуват един с друг, поради факта, че се наричат редуващи се. Това е най-често срещаната форма на зъбите. В зависимост от размера на ъглите на шлайфане, триони с редуващи се зъби се използват за рязане на голямо разнообразие от материали (дърво, ПДЧ, пластмаса). както в надлъжна, така и в напречна посока. Високоъгълни триони задна равнинаизползва се като облицовка при рязане на плочи с двустранно ламиниране. Използването им ви позволява да избегнете раздробяване по ръбовете на среза. Увеличаването на ъгъла на скосяване намалява силата на рязане и намалява риска от отчупване, но в същото време намалява здравината и издръжливостта на зъба.
Зъбите могат да бъдат наклонени не само към задната, но и към предната равнина.
Трапецовиден зъб. Характеристика на тези зъби е относително бавната скорост на затъпяване на режещите ръбове в сравнение с редуващите се зъби. Обикновено се използват в комбинация с прав зъб.
Движейки се с последния и леко се издига над него, трапецовидният зъб изпълнява проходен разрез и права линия, следваща го. чиста. Триони с редуващи се прави и трапецовидни зъби се използват за рязане на двустранни ламинирани плочи (ПДЧ, MDF и др.), както и за рязане на пластмаси.
Коничен зъб. Трионите с коничен зъб са спомагателни и се използват за отстраняване на долния слой на ламината, като го предпазват от начупване по време на преминаването на основния трион.
В по-голямата част от случаите предната страна на зъбите е плоска, но има триони с вдлъбната предна повърхност. Използват се за напречно рязане.
Ъгли на шлайфане на зъби
Ъглите на смилане се определят с помощта на трион. тези. един за рязане на материала и в каква посока е предназначен. Прорезните триони имат сравнително голям наклонен ъгъл (15°.25°). При напречните триони ъгълът γ обикновено варира от 5-10°. Универсалните триони, предназначени за напречно и надлъжно рязане, имат среден ъгъл на наклон. обикновено 15°.
Стойностите на ъгъла на смилане се определят не само от посоката на рязане, но и от твърдостта на материала на триона. Колкото по-висока е твърдостта, толкова по-малки са наклонените и задните ъгли (по-малко стесняване на зъба).
Предният ъгъл може да бъде не само положителен, но и отрицателен. Триони с този ъгъл се използват за рязане на цветни метали и пластмаси.
Основни принципи на заточване
Прочетете също
При рязане на масивни детайли страничните повърхности също са обект на бързо износване.
Не прекалявайте с триона. Радиусът на кривината на режещия ръб не трябва да надвишава 0,1-0,2 mm. В допълнение към факта, че когато едно острие е силно затъпено, производителността рязко спада, шлайфането му отнема няколко пъти повече време, отколкото заточването на нормално затъпено острие. Степента на тъпота може да се определи както от самите зъби, така и от вида на среза, който оставят.
Правилното заточване на циркулярните триони трябва в същото време да гарантира, че режещият ръб е правилно заточен, за да се гарантира максимална сумарезци, които в оптималния случай могат да достигнат 25-30 пъти. За тази цел се препоръчва използването на твърдосплавен зъб, който трябва да се шлайфа по предната и задната равнина. Всъщност зъбите могат да се шлифоват по една предна равнина, но количеството на възможното заточване е почти наполовина по-малко, отколкото при заточване в две равнини. Картината по-долу ясно показва защо това се случва.
Преди заточване е необходимо да почистите триона от всякакви замърсявания, като смола, и да проверите ъглите на смилане. На някои триони се записват на диск.
Оборудване и материали за заточване на триони
Когато използвате абразивни дискове (особено диамантени), препоръчително е да ги държите на хладно.
С повишаване на температурата микротвърдостта на абразивните материали намалява. Повишаването на температурата до 1000 °C намалява микротвърдостта почти 2-2,5 пъти в сравнение с микротвърдостта при стайна температура. Повишаването на температурата до 1300 ° C води до намаляване на твърдостта на абразивните материали почти 4-6 пъти.
Пробиване на диск за циркуляр
пробивна машина дискза циркуляр дисктрион 350х30 мм 24 зъба. дървообработване CONSTRUCT WOOD BOSCH
Как се пробива закалена стомана. Пробиване на трион от бърз нож
Малки трикове. Пробиваме закалена стомана. Има много начини за пробиване на закалена стомана. Някой изгаря
Използването на вода за охлаждане може да причини ръжда по машинните части и компоненти. За да се премахне корозията, във водата се добавят вода и сапун, както и някои електролити (натриев карбонат, калцинирана сода, тринатриев фосфат, натриев нитрит, натриев силикат и др.), които образуват защитни филми. При нормално шлайфане най-често се използват вода и сапун. содови разтвории с фино смилане. емулсии с ниска концентрация.
Въпреки това, при шлайфане на триони у дома с ниска интензивност на смилане, колелото често не се използва за охлаждане на колелото. не искам да губя време за това.
За да увеличите способността за смилане на абразивните дискове и да намалите специфичното износване, трябва да изберете най-голям размерзърно, което осигурява необходимата чистота на повърхността на заострения зъб.
За да изберете размера на абразивното зърно според етапа на смилане, можете да използвате таблицата в статията за шлифовъчни пръти. Например, ако се използват диамантени дискове, за грубо обработване могат да се използват дискове с песъчинки 160/125 или 125/100. 63/50 или 50/40. За отстраняване на зъбите се използват колела със зърненост от 40/28 до 14/10.
Периферната скорост на колелото при заточване на твърдосплавни зъби трябва да бъде около 10-18 m/s. Това означава, че когато се използва колело с диаметър 125 мм, оборотите на двигателя трябва да бъдат около 1500-2700 об./мин. По-крехките сплави се заточват при по-ниски скорости в този диапазон. При заточване на твърдосплавни инструменти, използването на тежки режими води до повишено напрежение и пукнатини, а понякога и шлайфане на режещите ръбове, като същевременно увеличава износването на диска.
При използване на машини за заточване на триони промяната на относителната позиция на триона и шлифовъчното колело може да се извърши по различни начини. движение на един трион (двигателят с кръга е неподвижен), едновременно движение на триона и двигателя, движение само на двигателя с кръга (острието на триона е неподвижно).
Произведено голям бройшлифовъчни машини с различни функции. Най-сложните и скъпи програмируеми комплекси са в състояние да осигурят напълно автоматичен режим на смилане, при който всички операции се извършват без участието на работник.
В най-простите и евтини модели, след инсталиране и закрепване на триона в позиция, която осигурява необходимия ъгъл на заточване, всички по-нататъшни операции. завъртане на триона около оста му (завъртане на зъба), подаване за шлайфане (контакт с колелото) и контролиране на дебелината на метала, отстранен от зъба. се правят на ръка. Препоръчително е да използвате такива прости модели у дома, когато заточването на циркулярни триони е случайно.
Пример за най-простата машина за е системата, снимана по-долу. Състои се от два основни възела. двигател с колело (1) и опора (2), на която е монтиран заострен трион. Въртящият се механизъм (3) служи за промяна на ъгъла на острието (при заточване на зъби със скосена предна равнина). С помощта на винта (4) трионът се движи по оста на абразивното колело. Това гарантира, че определената стойност на предния ъгъл на смилане е зададена. Винтът (5) се използва за поставяне на стопера в желаната позиция, предотвратявайки прекомерното навлизане на колелото в междузъбната кухина.
Процес на заточване на острието на триона
Прочетете също
Трионът се монтира върху дорник, захванат с помощта на конична (центрираща) втулка и гайка, след което се монтира в строго хоризонтално положение с помощта на механизъм (3). Това гарантира, че ъгълът на наклон на предната равнина (ε 1) е 0°. При дискови шлифовъчни машини, които нямат вградена ъглова скала в механизма за накланяне, това се извършва с помощта на конвенционален гониометър с махало. В този случай проверете дали машината е нивелирана.
Въртенето на винта (4) на механизма, който осигурява хоризонтално движение на дорника с колелото, задава необходимия ъгъл на рязане. С други думи, трионът се придвижва до позиция, в която предната равнина на зъба приляга плътно към работната повърхност на колелото.
Маркерът маркира зъба, от който започва заточването.
Двигателят се включва и предната равнина се заточва. поставяне на зъба в контакт с колелото и преместване на триона напред-назад няколко пъти, докато притискате зъба към колелото. Дебелината на отстранения метал се регулира от броя на заточващите движения и силата на натискане на зъба върху абразивното колело. След заточване на един зъб трионът се отстранява от контакта с колелото, завърта един зъб и операцията по заточването се повтаря. И така, докато маркерът направи пълен кръг, показвайки, че всички зъби са заострени.
Заточването на зъбите е наклонено на предната равнина. Разликата между заточването на скосен зъб и заточването на прав зъб е, че трионът не може да се монтира хоризонтално, а под ъгъл. с ъгъл, съответстващ на ъгъла на наклона на челната равнина.
Ъгълът на острието на триона се настройва с помощта на същия гониометър с махало. Първо се задава положителен ъгъл (в в такъв случай 8°).
След това всеки втори зъб се заточва.
След като половината зъби са заточени, ъгълът на режещия диск се променя от 8° на 8°.
И всеки втори зъб се заточва отново.
Заточване на гърба. За да заточите зъб на задната равнина, е необходимо шлифовъчната машина да ви позволява да настроите триона така, че задната равнина на зъба да е в същата равнина като работната повърхност на абразивното колело.
Ако няма машина за заточване на триони
Поддържайте прецизно необходимите ъгли на заточване, докато държите тежестта на триона в ръцете си. Задачата е непосилна дори за човек с уникално окои завидна скованост на ръцете. Най-разумното в случая. за създаване на просто устройство за заточване, което ви позволява да фиксирате триона в определено положение спрямо кръга.
Най-простият от тези инструменти е шлифовъчна стойка, чиято повърхност е на същото ниво като оста на шлифовъчното колело. Като поставите острието върху него, можете да се уверите, че предната и задната равнина на зъба са перпендикулярни на острието на триона. И ако горната повърхност на стойката е направена мобилна. фиксиране на едната страна на панти, а другата. Разчитайки на няколко болта, които могат да се завинтват навътре и навън. след това може да се монтира под всякакъв ъгъл, което прави възможно заточването на наклонен зъб на предната и задната равнина.
Вярно е, че в този случай един от основните проблеми остава нерешен. Извличане на същите предни и задни ъгли. Този проблем може да бъде решен чрез фиксиране на центъра на триона по отношение на абразивното колело в желаната позиция. Един от начините за прилагане на това. Направете жлеб върху повърхността на опората на дорника, върху която е монтиран трионът. Чрез преместване на рамката с колелото в жлеба ще бъде възможно да се поддържа необходимия ъгъл на рязане на зъбите. Но за да се заточат циркулярни триони с различни диаметри или ъгли на заточване, трябва да е възможно да се движи или моторът, или опората, а с нея и жлебът. Друг начин да осигурите желания ъгъл на заточване е по-прост и инсталирайте ограничители на стъпалото, които фиксират диска в желаната позиция. В края на статията има видеоклип, демонстриращ тази адаптация.
Преглеждания на публикацията: 2
Разбира се, трябва да пробиете стомана, докато стане гореща. И ако попаднете на втвърден детайл (особено дебел), освободете го, пробийте дупки с обикновена бормашина и го втвърдете отново, ако е необходимо. Но този вариант не винаги е възможен и оправдан, понякога възникват проблеми нестандартни ситуации, в които е необходимо да се пробие (перфорира) стомана, която вече е силно закалена.
Е, например, острието на ножа се счупи или решихте да направите нож от парче трион. Жалко е да изхвърлите такъв ценен материал, квалифицираните хора обикновено дават втори живот на такива неща ...
Да, не е технологично напреднал, но народните занаятчии са измислили много по различни начини, как да пробиете закалена стомана или как да направите дупки в нея. За да направите това с по-малко усилия, трябва да изхождате от възможностите и материалите, които имате, както и в зависимост от това какви цели. Може би вместо дупка ще се задоволите само с процеп с мелница, в който можете да поставите винт и да закрепите частта. За да направите слота по-малък, трябва да го направите от двете страни и да използвате диск за подстригване с най-малък диаметър, т.е. почти изтрит.
Преди да пробиете, трябва внимателно да прегледате стоманата, за да видите колко е твърда (на трохи) и оттам да изберете методи. Ако в края на краищата стоманата се огъне дори малко и след това се счупи (това може да се определи по счупения край или като се прокара с пила), тогава може да се пробие с обикновена бормашина за бетон с победитни върхове. Вярно е, че свредлото трябва да е остро. Също така е много препоръчително да промените заточването на свредлото, ъгъла и да го направите като свредло за метал, тогава процесът на пробиване ще върви много по-бързо.
Но е безполезно да се заточва бормашина Victory върху обикновен шмиргел, това трябва да се прави само с диамантено колело, тогава може да се направи лесно и без усилие. И ако нямате диамантено колело, просто вземете нова бормашина за бетон с победитни накрайници.
Когато пробивате закалена стомана, трябва да натиснете свредлото доста здраво и да пробиете на високи обороти (ако свредлото е тъпо или не е заточено като за метал), като предварително смажете мястото на пробиване с w-40 спрей или масло. Ще бъде по-лесно да направите дупка, ако пробиете първо със свредло с по-малък диаметър, а след това с по-голям. Зоната на съпротивление ще бъде по-малка и следователно свредлото ще влезе по-лесно в материала...
Тънката стомана, например за нож, може да бъде пробита със закалени пръти или победитов, трябва да я заточите като свредло и няколко парчета наведнъж (направете връх и заточете 2 ръба) и ги сменете, когато станат скучни. Няколко минути и дупката е готова...
От моя опит ще кажа, че е добре да се правят дупки в закалена стомана с изцяло легирани свредла Pobedit, имах двойка с диаметър 6 мм. След като го наточих като за метал, капнах малко масло и всичко върви като часовник на около 600-1000 оборота.
Следващият метод е дълъг, изисква няколко часа, но надежден. Дупка в стоманена плоча може лесно да се гравира с киселина: сярна, азотна или хлорна, 10-15% ще свърши работа. Правим страна с желания диаметър и форма от парафин, капваме киселина там и чакаме. Отворът се оказва малко по-голям от диаметъра на страната, това трябва да се вземе предвид. За да се ускори процесът, детайлът може да се нагрее леко до около 45 градуса.
Ако имате машина за заваряване, това също може да се използва. Дупката може просто да бъде изгорена в детайла или локално „освободена“ и след това пробита. След това шлифовайте стопените краища и редете.
Или все пак успях да се измъкна от ситуацията следния метод: Маркирах мястото на пробиване с някакво свредло, стига да се виждаше, след което го прободах с електрод, нагрявайки метала до червено нагорещен на мястото на пробиване - и след това, без да чакам метала да изстине, Веднага пробих стоманата с обикновена бормашина за метал. След това почиствам местата за заваряване навсякъде и всичко е наред. И ако сте успели да пробиете дупка преди металът да е изстинал, веднага го поставете във вода, той също ще се втвърди на това място...
Направих същото, ако трябваше леко да разширя дупката в стоманената плоча. Файлът не пое закалената стомана ... След това загрях метала чрез заваряване, поне до черешов цвят, и - докато се охлади - го коригирах с кръгла пила. Дори ако стоманата беше почти сиво- файлът все още я държеше.
Има, разбира се, специални бормашини за такива цели, но те не са евтини, около 4 долара на брой. Това са тръбни диамантени свредла за високовъглеродни стомани.
Свредло с форма на перо, предназначено за пробиване на стъкло, също е подходящо, макар и не съвсем идеално. Свредлото във формата на перо трябва да се използва внимателно, не натискайте прекалено силно, за да не го счупите. Там плочите са малко тънки, а крехката ще спечели...
Можете също така да направите дупка в стоманена плоча, като използвате метода на изгаряне, при високи скорости и специална карбидна дюза. За това правим специална „бормашина“. От победитна плоча (можете да използвате зъб от циркулярен трион) правим кръгло парче и го заточваме до конус. Вкарваме го в електрическа бормашина и изгаряме дупка в плочата при високи скорости. Цялата операция отнема само няколко минути.
Ако стоманата не е много малка, например като на ножовка или на шпатула, тогава можете лесно да пробиете дупка с необходимия диаметър с перфоратор през захранване със същия или малко по-голям диаметър.
Ще бъде много по-лесно да пробиете неръждаема стомана, ако капнете киселина за запояване в мястото на пробиване.
И ако имате достъп до предприятие, където има машина за електрическа ерозия, тогава дупки могат да бъдат направени на такава машина без проблеми, за няколко минути.
Е, ето всички методи за пробиване на закалена стомана досега. Ако се появят още, ще ги добавя. Откакто написах тази статия, вече го направих няколко пъти, така че заповядайте :) И ако имате своя собствена, уникален методпробиване на закалена стомана, напишете.